B 新工艺——节能、高效同促进

　　2011年2月，三一起重机专门成立工艺装备研究院，通过下设的下料、成型、焊接、机加、表面处理、涂装、装配、调试八大工艺所，实现对生产过程制造工艺的全方位监控。

　　“工艺贯穿于产品生产全过程。八大工艺所根据生产流程设置，各所专职负责本环节的工艺改善，更加有针对性。”刘江来阐释了八大工艺所的设置缘由。

　　“人人皆有改善之能，处处皆有改善余地，工艺改善无处不在。”这是在工艺研究院广为流传的话语。起重机工艺院成立以来，共实现大型工艺改善项目60余项，完成精细化整改122项、专家诊断122项、落后工艺改善132项，工艺改善成绩斐然。工艺改善能力居集团前列。

　　“实践是检验真理的唯一标准”。为了让新工艺真正贴合生产制造本身，工艺工程师们每天泡在制造现场。正是在每天的现场观摩、思考、实验中，无数的工艺新思想不断涌现，工艺方法得到完善。

　　2010年的吊装市场销售火爆，为了配合销售，整合资源，打通所有生产制造瓶颈，进一步提升产能势在必行。

　　通过对整个生产线的综合考量，发现机加环节的刨边机处理速度和效率无法满足产能提升要求。恰逢一台刨边机出现问题，无法正常工作，生产顿时陷入困境。改善项目组紧急成立，一阵头脑风暴的激烈震荡后——“能不能把刨边机改为效率更高的铣边机呢?”这个念头让大家一阵狂喜。

　　这个平均年龄只有26岁的团队，开始了没日没夜的项目推进。 任何一次整改都压力巨大，这次也不例外。由于整改所需要的并非标准件，很多零部件不能达到使用标准，大家只能自己动手，现场加工。

　　改善小组白天盯现场，指导安装调试;晚上回到办公室完成日常性工作。“工艺改善后，效率提升了200%以上，工人们这下高兴了。”参与项目的工艺工程师陈明一脸自豪。

　　一直以来，液压阀块因常年暴露在空气中风吹雨淋易生锈，影响美观，甚至会导致液压油泄漏。如何对小小的阀块进行革命性的“美容”，一度让表面处理工艺师王新涛头大。为攻克这个难关，王新涛和同事们对比检测了多种表面处理工艺的各种性能指标，并不断突破探索新工艺。7个月的实验和摸索，液压阀生锈的这块“硬骨头”终于被啃下来了——一种新型的环保电镀工艺投入使用，阀块表面的美观度、耐磨性和耐腐蚀性都得到了较大提升。

　　C 新材料——成本、效益初显

　　在引进新设备、改进新工艺的基础上，工艺研究院在新材料发掘上的努力同样令人瞩目。

　　目前，国内工程机械行业对许多基础材料的需求主要依赖进口，成本高，供货周期长，保供困难。为彻底解决这一难题，在唐修国总裁的亲力布局之下，工艺院全力推进新材料开发。为了寻找到合适的替代材料，项目组足迹遍及大江南北，通过与国内外各大科研院所合作探讨，与行业顶尖级的人才交流取经，经过半年的不断调研和反复论证，初步确立了项目的可行性。

　　“虽然已经确立了项目的可行性，但是要寻找到合适的替代材料并不容易，还有很长的路要走。”工艺工程师王工对记者说。

　　上帝永远垂青有准备的人。一个偶然的机会，项目组寻找到一个基本可以满足起重机设备性能需求的材料供应商，经过反复磋商，双方达成合作协议。目前，新材料的推进工作正在有条不紊地进行。

　　按照项目进展速度，2012年，新材料应用将取得阶段性成果，可实现成本节约5000万元以上，可以基本解决材料保供的历史性难题。