工程机械行业从引进技术、消化吸收到再创新的发展历程给整个行业带来了技术和质量的提升，2000年前后实施的国际化配套更促进了中国工程机械行业的自主创新，获得了市场认可。但是，面对国际化的竞争，要想成为工程机械制造强国，则显得竞争手段不强，自主创新理念不够深入。具体体现则为产品研发、技术水平、企业管理水平与国际主流企业的差距。据国际模具及五金塑胶产业产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，除了主机产品研发水平的欠缺外，关键零部件的技术发展更成为严重制约行业升级和产业结构调整的瓶颈。目前，工程机械一般配套件生产供应充足，完全能够满足主机厂供应量的需求，且还有出口，2008年出口量达到42.82亿美元，平均每吨价格2834美元，基本上是原材料与劳动力出口，生产能力远大于需求。但是高技术、高附加值的关键配套部件主要依靠进口，平均每吨价格超过8万美元。例如传动部件、控制元件、柴油发动机及关键液压件严重紧缺，能力过剩和结构性短缺反差强烈，从而影响着中国工程机械向高端技术产品的发展。

　　再加之，现今，我国是工程机械生产企业数量最多的国家。例如，轮式装载机、叉车、挖掘机、塔式起重机等产品生产企业均多达70多家。但是，大部分企业没有研发平台，仅靠模仿或通过中介渠道廉价获取产品技术资料，这就使得企业运作成本以及进入市场的成本降低，从而造成了低水平、同质化且无序的竞争状态，阻碍了整个行业的可持续发展。罗百辉表示，“十二五”期间，主流新设备的技术研发与管理的完善是行业应该攻克的重点，但同时，二手设备交易体系的规范，高效、低耗等安全产品的研发也是行业应注意的问题。

　　目前，我国工程机械正在运行使用的设备约350万台，每年消耗燃油约6500万t。部分运行设备陈旧落后、能耗高、排放超标、液压油跑冒滴漏、安全无保证，在交易过程中相互坑蒙拐骗、偷漏税现象时有发生。由于国产二手设备市场秩序混乱，促使了进口二手设备市场加速发展，中国成为了国际二手机市场的集散地。例如，二手挖掘机2009年进口2万多台，2010年上升至3.2万多台。这样不仅扰乱了中国的市场环境，更违背了国家节能减排方针的贯彻，是亟待治理的问题。

　　罗百辉认为，我国工程机械行业仍存在很多问题：劳动力、原材料等要素成本上升的压力持续增大;人民币升值处于长期上升通道，进口有可能扩大，出口难度加大;部分企业研发投入偏低、共性技术供给不足;关键功能零部件和基础工艺落后;受投资和消费需求趋紧的预期和几年来产能增速过快的影响，部分企业订单可能不饱满、账款回收困难等不利因素,使保持行业稳定较快发展的困难增加;跨国公司与国内企业同台竞争形势更为严峻。

　　此外，由于全球经济将转入调整期，未来几年仍然存在美国、西欧五国主权债务危机，各国新一轮经济振兴计划难以协调，贸易保护主义抬头，各国货币不稳等诸多不确定因素。所以，预计到2013年国际工程机械销售额将逐步回升到金融危机前的趋势，其中发展中国家将成为主要市场，从而加速“十二五”后期国际工程机械的需求增长。

　　罗百辉指出，行业应加紧标准化工作的制订。标准化工作是行业进行技术结构调整和转变增长方式的一把利剑，衡量行业技术与法规标准制修订水平，就是看是促进了行业技术进步，还是保护了落后。改革开放以来，原有标准化工作体制一直不适应市场经济的发展，一是标准化具体技术内容及条款已过时;二是标准化管理和支承体系与改革脱节，过去行业标准大部分是在专业研究院具体归口负责，改革以后这些研究院所都进入企业或公司化管理，经费来源受阻;三是原有标准水平不利于行业创新和技术进步的发展。所以，抓紧制订适应市场经济的标准体系是“十二五”期间行业在规范市场方面应作的努力。

　　专家解读

　　王建宇：过去我们发展是重主机、轻配套，这是我们行业历史发展的一个过程。因为没有市场，我们的产品肯定是发展不起来。但是，由于配套件核心技术的欠缺，行业发展已经受到严重制约，针对发展当中的这些关键的瓶颈，一些硬骨头，可能要进一步下功夫、下力量解决了。

　　苏子孟：自主创新理念和能力有待加强。主要是自主创新的理念不够深入，自主创新的能力不足。具体体现到产品、技术和企业管理水平和国际先进水平存在差距。这里面大型骨干企业做得比较好。但是，从整个行业来说，还是存在着差距。

　　苏子孟：行业原有的标准化工作体系已不再适应市场经济运行法规的要求。而且，原有标准化管理和执行体系与改革脱节，行业标准大部分是完全在专业研究院所制定出来的，没有接受足够的实践检验。制定一个标准必须得3/4以上的委员认可才行。

　　王金星：为了市场，企业可能会采取多种方式。有些企业，特别是本土企业，近年来为了占据市场份额，采取了一些过于宽松的商务政策，甚至有企业的应收帐款占到了营业额的一半以上。这样的话，对他自身的未来发展也有很大影响。行业协会必须协同所有企业进行自律，维护好现有的商业环境，使所有企业在一定规则下有序竞争。

　　“质量提升、转型升级必将成为电线电缆行业今后的主旋律，也是电线电缆行业生产企业唯一的出路。我国电线电缆行业必须加快转型升级，提升竞争力，更多地实现高端产品制造。”远东控股集团有限公司(简称“远东”)董事局主席蒋锡接受《中国电力报》记者采访时表示，在企业不断加强电线电缆产品质量和品牌建设的同时，也需要政府机构重点关注电线电缆行业准入机制的规范、市场环境的建设和监管力度的加大。

　　目前，我国电线电缆行业假冒伪劣、粗制滥造、偷工减料、以次充好现象屡禁不止。远东电缆以过硬的产品质量，以高度的社会责任意识，从“内”到“外”，坚持与假冒伪劣产品作斗争，坚持以“质量之剑”披荆斩棘，不断前行。

　　将质量隐患消除在萌芽状态

　　质量已经成为制约中国电线电缆业进一步发展的重要因素，这也给安全带来许多隐患。“说看不见的人，不等于说这个人是瞎子。明明看得见却装作看不见，就危险了。我们今天电缆行业产品的质量甚至还不如20年前。”蒋锡培对电缆行业发展现状表示担心，如此发展下去，行业企业都进入死循环。

　　“10年前，行业很多产品都是不合格的，伪劣超过90%，10年后的今天，至少还有2/3是不合格的，是伪劣的产品。”蒋锡培告诉《中国电力报》记者，目前打造质量和品牌，提高效率和效益，创造价值和服务社会的理念已经深入人心。

　　去年12月12日，远东同宜兴质监局签署《坚守质量社会责任、自觉接受质量监督协议书》，双方在质量监督上实现深入合作，将被动接受监督转变为主动要求质量监督。

　　从生产设备到原材料采购，到材料定额，到生产工艺，到半成品、成品，再到产品入库、出库全过程，从源头上系统保证生产合格产品，可谓是开创了线缆企业先河。

　　始终使用优质原辅材料、淘汰劣质有害材料，从源头上进行质量控制，是远东执行全面质量管理的第一步。原材料选择上，远东电缆面向国内外众多企业进行公开招标，严格招标流程，坚持优选精选，所有原材料性能指标必须100%合格方能使用。之后，所有进厂原辅材料及时抽样送检、标识、跟踪，保证原辅材料在生产中有据可查，对供方原材料质量问题的控制从单一合格率的控制转变为对供方过程能力指数的控制。

　　远东电缆严格执行自检、互检、专检的“三检制”，通过加强产品生产过程中对每道生产工序的质量检测检验，严格出厂前对产品各项性能检测等保证产品质量，保证每一批电缆产品合格出厂。

　　推进线缆行业质量诚信建设

　　“在质量提升的艰难摸索过程中，远东以雄厚的队伍建设为基础，以全面质量管理体系为支撑，以新方法提升质管水平为核心竞争力，努力成为管理先进、技术密集、品牌卓著的国内一流与国际接轨的电缆行业标杆。”蒋锡培向业界做出了庄严的承诺。

　　对于行业规范问题，蒋锡培分析认为，要坚持积极鼓励企业收购兼并增资;坚持强化市场监管，严格查处假冒、伪劣产品，认真规范执法，实行市场禁入，严厉打击不法行为;坚持积极鼓励企业创新创优创牌，更加支持企业打造软实力;坚持积极鼓励成立国家和地方行业商会，简化审批流程，加强指导服务，成为市场和政府的助手。

　　远东还积极筹建各类商会，整合社会资源，通过商会来交流各地信息，相互合作，打造互利共赢的平台。江苏省光电线缆商会的成立，将进一步整合商业资源，打造光电线缆品牌，培育产业集群，壮大企业规模，提升企业核心竞争力。

　　23年来，远东本着“以人为本，以市场为导向，以质量为生命，以科技为动力，以创新为灵魂，以效益为中心，以管理为保证”的经营理念，始终将质量提升作为至高无上的信念，多次获得“江苏质量奖全国机械工业质量奖”，2010年获得 “无锡市长质量奖”，2011年获得“全国质量奖”，成为全国线缆行业唯一获得“全国质量奖”的企业。

　　远东在稳健发展的道路上，严苛保证产品质量，不断提升技术水平，使远东赢得包括国家电网、南方电网、五大发电集团、中石油、中石化、中建集团、核工业集团、西门子等国内外大型知名企业的青睐和信赖，在国家重大建设项目上大量使用。