宣工加工分厂四工段段长袁利科，以加工方式的转变，突破生产瓶颈，提高传动齿轮加工效率4倍以上。

　　SD7推土机终传动系统的传动齿轮，加工工序长，加工精度高，尤其是磨工的磨孔工序，两个Φ110的孔同轴度要求为0.02mm，传统的磨削办法不易保证加工精度，成为制约生产的瓶颈。今年8月以来，袁立科以加工方式的转变，破解生产难题。将前、后排行星轮架的粗磨加工从普通磨床开发到数控车削中心上加工，以车代磨，利用数控车削中心的精度保证零件的加工精度，使班产量从磨床的10多件提高到50件，工效提高了4倍。原来零件在精磨孔时，操作者只能凭借经验来判断，废品率高、效率低，对此，袁利科精心设计制作了两套精磨工装，通过自制节圆棒的尺寸来弥补三爪同心定位的误差，找正齿轮节圆，保证了A、B两孔的同轴度为0.02mm，这样以来，即方便了检测，又缩短了装夹时间，使班产量从原来的8件提高到20件，加工精度全部达到技术要求。

　　分厂有台卧式拉床是“独生子”设备，今年8月，在加工中发现拉头夹不住拉刀，经检查是拉头里的压紧弹簧扣磨光了，需要更换拉头。而更换拉头不仅需要花费大笔资金，还意味着停产待件，可该设备又没有可替代机床，而生产又不能停滞，在这紧要关头，袁立科通过细心分析，找到最快的解决方案，将磨损的压紧套内孔加工大，再焊接加配中间套，重新攻螺纹，很快恢复了拉头的功能，不仅保证了生产的进行，还为企业节约资金上万元。