昨日(15日)，由武昌船舶重工有限责任公司建造的水下浮体在青岛海西湾建成交付，经黄岛海关监管合格后，装船起运巴西。据悉，该产品专门为巴西国家石油公司定制，主要用于深海石油开采，是迄今世界上建造的最大型水下立管支撑浮体系统。它的成功交付标志着我国进入世界最高端深海海工装备制造商行列。

　　航行40多天抵达巴西

　　昨日上午10时，记者在位于开发区海西湾的武昌船舶重工有限责任公司码头看到，在4艘拖轮的合力拖拉下，巨大的水下浮体系统缓缓驶离码头驶向青岛港外锚地。经过40多天的航行后，水下浮体系统将抵达巴西。此次交付的深海立管支撑浮体系统包括4套浮体和16套锚座，产品主体的长度、宽度、高度分别达到52米、40米、10米，总重量达2700多吨。该系统在位于距离巴西近海300公里桑托斯盆地的深海油田服务后，会使其油田产量从每天25.7万桶增加到每天45.7万桶，总产量增加40%。

　　封闭空间穿“铝制内衣”

　　“海底油田的输油立管能否正常工作，最大挑战是克服立管的疲劳问题。目前，国际上深海采油最大深度已达到水下2500米，而水下油管越长，自身重力和海流就会让管线产生巨大波动，减少使用寿命。如果在中间加一个水下浮体，就可以大幅度减少波动，提高开采效率。”武昌船舶重工有限责任公司相关负责人介绍。

　　根据巴西国家石油公司的要求，水下浮体安装、维修的难度和成本都非常大，因此要求是在免维护状态下持续工作27年。由于将在水下250米处作业，防腐成了个大难题。

　　该负责人表示，水下浮体在体内、体外穿上了两层“防护服”。浮体外侧要涂装油漆，浮体内侧要用热喷铝技术，把0.5毫米厚的铝丝用高温熔化后，再喷射到浮体内部的钢板上，形成一层保护膜。

　　“水下浮体内侧共有2700平方米的大型封闭空间，要全部采用热喷铝技术防腐，这在国内还是首次。工人们需穿上特制防护服，以免吸入粉尘。热喷铝要在20℃的温度下进行，当粉尘达到一定浓度时，遇水还会爆炸，这要求工作区既要通风好，还要维持温度、湿度的稳定。”该负责人表示，为此，公司专门培训了约200名热喷铝喷涂工，都是海工装备制造不可多得的特殊工种作业人才。

　　全部由水下机器人操作

　　该负责人表示，水下浮体放到海底后，全部由水下机器人操作，这就要求各种设备的安装精度高度标准化。水下浮体的安装精度是造船的10倍，普通船舶的结构件安装最大误差规定为1厘米，而水下浮体结构件安装的最大误差要求是1毫米以下。