今年1月，宣工公司加工分厂采用CBN硬车新工艺替代原来旧的生产工艺，使产品件结合套的加工效率提高了3倍，质量提升一个等级。职工们说：“技术组的小青年出招解决了大问题”。

　　原来结合套加工是在一台老式磨床上进行，由于精度差，加工效率低，难以完成生产任务，因而在技改中被淘汰，改为新型车床上加工。新工艺、新刀具材料，使原来积累的切削经验已不适宜在新设备上使用，为确保零件的加工质量，技术员孟万玲、吴玮就在现场跟着操作者一起边干，边改进，直到实验成功。通过技术攻关，采用以车代磨新工艺，使原来每班产量20多个零件，提高到80个左右，而且质量也大幅度提升。把生产难点作为攻关热点，青年技术组成为分厂技术进步的“动车组”。2012年共计完成质量改进计划5项;技术改进申报100余项次，立项、获奖90项次;合理化建议申报95项，获奖73项。

　　高驱动推土机分动箱在加工长油孔时，由于底孔较深(最长深至300mm)，加工时钻头容易颤动，极易导致底孔引偏，从而影响产品质量。技术员方坤、于学龙与操作者一起进行质量攻关，提出在五面体加工中心进行精加工时，先用840合金钻预加工定位孔，然后再由钻床完成后续加工工序，同时，提出对该处螺孔的相对位置进行优化设计的改进建议，技术部门采纳了他们的建议，通过设计优化与加工工艺改进，有效地提高了分动箱的加工质量。

　　“技术组要为生产解难事、办实事”。为此，他们在破解技术难题，推进生产上台阶中打好“组合拳”。重达十多斤的芯轴，加工时操作者要抱上抱下，不仅劳动强度大，而且上、下零件均不方便。同时，芯轴的顶尖孔还容易变形，造成心轴使用寿命短、成本高。技术员丁发、孟万玲等自行设计制作短芯轴，并采取分组法，用多件短心轴代替长心轴，既方便了零件加工又减轻了操作者的劳动强度，杜绝了废品的发生，提高了产品的质量，降低了生产成本。传动轴连接齿轮有12个M20细牙螺纹，精度要求高，过去加工质量一直不稳定，技术组通过设计专用工装固化切削参数，查找问题点。并针对丝锥质量不稳定的问题，选用适宜的丝锥和切削参数，提高了零件的合格率，并使刀具成本降低一半以上。