消除浪费一直是精益生产的重要方面。从去年开始，集团内刮起了一阵改善降成本的旋风，不但年降低制造成本6.3亿，制造水平也进一步提升。积少成多，聚沙成塔。在“管理效益年”的大潮中，SPS也在制造系统数万名员工的努力改善下，一步步朝着世界一流的方向前进。

成本一年降6.3亿，三一制造水平进一步提升

　　A从上而下降成本 三一爆发力惊人

　　作为集团商务制造领域的总舵手，三一集团总裁唐修国一直在探索建立三一独具特色的生产系统。消除浪费，实现高效制造是其中重要的一环。2011年初，唐修国与三一各事业部总经理、制造商务总监签订降成本绩效合约，订下4亿的降成本年度目标，降成本成为制造总监们重要的考核指标。

　　三一车身2011年的降成本任务是500万。三一车身总经理徐亚非与唐修国签订合约后，便立即与制造部各个模块负责人召开了动员大会，号召他们积极寻找问题，立项解决。

　　不久，17个降成本项目相继成立。为使这些项目顺利进行，改善降成本专干也应运而生，监督项目进度，协调项目资源，他们有力促进了项目的顺利进展。每个降成本项目都由工程师与一线工人共同组成。“工程师的技术与工人的实践结合，极大提升了团队的战斗力。”三一车身改善降成本专干告诉记者。

　　三一车身型材工艺所副所长朱高辉所带领的挖机驾驶室降成本小组，经过长达半年的努力，对31种光割、数冲小件采用冲压加工，对11种冲压板料进行尺寸优化，年产生经济效益1000多万元。

　　对于取得成绩的功勋团队和个人，三一车身从不吝啬奖励，挖机驾驶室降成本小组获得10余万元的奖励;一线冲压班班长刘利获得单项奖金4.5万，第一阶段兑现了2.2万。高额的奖励激起了大家的热情，不久，又有一些项目相继成立，车间小改善更是不断涌现。

　　2011年，三一车身立项降成本项目25项，已完成21项，其中财务已认定项目节约金额2532万元/年，年度目标达成率506.4%。

　　作为中国挖机市场新晋冠军的挖机事业部，不但在市场占有率上打了胜仗，在提升生产制造水平，消除浪费上也前进了一大步。2011年，挖机事业部掀起了提案改善的热潮，全年共立下降成本项目130项，已完成112项，经财务认定节约金额1.1亿元。

　　事实证明，三一人的爆发力是惊人的。截至2011年12月底，精益质量总部验收发现，三一集团共立下降成本项目814项，完成593项。全年经财务认定节约金额6.3亿元/年，年度目标达成率150%。其中，索特、车身公司等降成本超出年度目标5倍以上，泵送、挖机事业部节约金额超过1亿元。

　　B自下而上的改善 基层改进无处不在

　　“除了自上而下的降成本立项，工艺工程师与工人在一线发现问题，并及时立项改进，是集团降成本的一个重要补充形式。”精益质量总部总监助理陈常青告诉记者。

　　精益改善成果共完成129项，46项入选《SPS最佳实践集锦》，被集团其他事业部采纳78次，这是路机事业部2011年精益改善所取得的成绩。

　　路机事业部精益办工艺工程师包登是一名精益改善专干。“我的工作主要是调动一线改善的积极性，组织评比，协调资源，并对参与改善的工人进行必要的培训。”

　　“工艺工程师与工人对制造现场最熟悉，也最能发现其中的问题，他们立项后，我会负责跟踪推进。并每月组织一次成果发布大会，对优秀成果进行奖励，及时上报到精益质量总部。”包登告诉记者。

　　去年获得了“改善之星”称号的挖机事业部质量工程师黎铭壮，兼任制造二部改善专员，他不但自己提交了多项优秀改善成果，还积极响应大挖提案改善工作，负责制造二部提案改善的宣传引导、现场指导和培训。去年，制造二部共提报145份提案改善，其中90份已获得通过。

　　在集团层面，一个全集团互通的改善成果分享平台也已经完善。每个月，精益质量总部都会将当月集团内产生的优秀改善成果编入《SPS最佳实践集锦》，发给各个事业部精益推进专干，由他们推荐给相关负责人进行推广，并对推广人进行奖励。

　　截至2011年12月，三一集团共完成改善成果1303个，推广403个，年消除浪费1.7亿元，节约工时17747小时/年。共发布11期《SPS最佳实践集锦》，出版《三一集团精益改善降成本最佳实践集锦》，其中收录了集团40个典型推广性优秀改善成果，并评选出16位改善之星。

　　“仅用了一年，三一通过改善工艺，提升制造水平，在整机质量提升的前提下，降低成本6.3亿，这就是三一人的智慧与行动力。今年是三一的‘管理效益年’，我们将继续消除浪费，提升三一的生产制造水平，打造世界一流的三一生产系统SPS。”三一集团精益质量总部总监蒋之春告诉记者。