这是一个很诱人的数字，到2010年全球工程机械市场总规模将达到1450亿美元(年增长3%)，而中国制造(包括国际品牌在中国制造)的产品，产销将占全球工程机械市场的26%~30%，为380亿~400亿美元左右。“蛋糕”虽大要吃却难，我国工程机械企业还需打下扎实基础，强化质量、技术和标准的软肋，才能在日后与国际品牌坐在同一张桌子上分食。

　　2006年我国工程机械进出口继续快速增长，其中出口50.16亿美元，增长70.2%；进口39.27亿美元，增长27.9%。全年进出口在该行业第一次出现顺差。“出口形势很喜人，但贸易摩擦很恼人。”中国工程机械工业协会副秘书长江琳指出，发达国家利用技术优势,以维护国家或地区整体安全、保障人类或动植物安全和保护环境等理由，不断采取技术法规、标准、认证、专利等手段，提高市场技术门槛，对中国大批出口产品构筑贸易壁垒。

　　专家指出，“十五”期间，虽然国内企业新产品开发和老产品更新速度加快了，但是借鉴国际先进产品进行技术移植或重新“克隆”的较多。虽然改变了机型，但其中核心技术、关键零部件自主开发的少。造成这种现象的主要原因是技术开发力量薄弱，投入的开发资金有限。目前只有少数几个企业集团技术开发水平达到或接近发达国家水平，但产品总体技术水平与发达国家仍有较大差距。尤其是大型施工成套设备国产化率很低，如大型土石方施工机械，铁路、公路、南水北调引水工程等用的大型架桥机、大型箱型混凝土梁转运机、盾构机与“TBM”全断面掘进机成套设备，高等级公路大型沥青混凝土再生成套设备等领域，主要依靠国外直接进口或利用国外先进技术合作生产。另外，国外先进企业以电子、信息技术为先导，在计算机故障诊断与监控、精确定位与作业、发动机燃料控制和人机工程学等方面进行了大量的研究与开发，提高了产品的科技含量，而国内只有极少数产品达到信息化和智能化水平。

　　据专家介绍，根据1000小时可靠性试验和三包期内的统计资料表明，目前我国工程机械产品平均无故障间隔时间为200～300小时不等，而国际先进水平达到500～800小时；不采用进口发动机的大修期寿命只有4000～5000小时，国际水平达到8000～1万小时，功率超过200kW大型产品达到近2万小时。可见产品可靠性和大修期寿命是我国工程机械缺乏国际竞争力的主要问题。工程机械整机可靠性和使用寿命低，60%～70%故障来自于零部件及发动机，首先是柴油发动机，它是衡量整机水平的主要指标之一；其次是液压元件和传动变速箱等部件，是否漏油和工作可靠，是影响整机水平的关键因素。因此，要提高产品质量，就要从基础零部件做起，才能提升整机产品技术水平。

　　中国机电产品进出口商会农机分会秘书长张小宁指出，中国是工程机械制造大国，已形成了产品、制造、人力资源和国内销售服务网络等产业资源优势，中国工程机械产品进入国际市场是产业发展的必然趋势。但与国际品牌企业相比，中国工程机械产业资源仍有软肋：首先是体制和机制相对落后，整合资源的能力较差；其次是缺乏高端产品、研发、技术、标准、资金、管理和国际销售网络等核心资源；另外经营理念也有待与国际接轨，包括产品创新、产品可靠性、国际销售网络和售后服务、知识产权、认证、融资和管理等。

　　因此，政府部门、行业组织和企业应从以下方面进一步拓展工作：加快对产品法规和标准体系的建设，加强产品进入“主流市场”的认证，包括进入欧盟的“CE”和美国安全标准认证；建立行业自律协调机制，规范市场竞争秩序，制止低价恶性竞争；加强国际商协会间的交流与合作；组织工程机械国际大展创建交流平台；保护知识产权，积极应对贸易摩擦；支持企业实施“品牌战略”和“走出去”，积极发展代理商并建立起销售服务体系等。