公认的创新能手

　　在同事眼中，林祝是一个善于琢磨，积极寻找良策改进工作的青年。他头脑灵活，思维敏捷，是车间公认的创新能手。

　　从2010年起，公司事业部开始大力推行改善制度。作为潜孔钻装配车间班长，林祝积极响应事业部的号召，带领班组成员利用呆滞、废弃物料制作工装、改善装配工艺达40余项，有效地提高了生产效率，节约了成本，提升了产品质量，为潜孔钻车间的发展做出了积极的贡献。

　　他制作的钻架上、下摆架定位焊接工装，以前钻架上的上下摆架、油缸支座、张紧座、导向座、卸杆器等所有的机械部件全部是由生产线配焊定位，首先钻架是由铆焊车间焊接总成后送至油漆车间进行单品涂装，然后再送至装配线，再由班组中1人按照图纸将所有部件的定位尺寸划在钻架上，然后由2人将所有部件分装好再配合行吊进行配焊定位，定位难度高、劳动强度大，在已经做好油漆的钻架上焊接部件严重影响到产品的单品涂装，需要重复喷涂油漆。

　　自从采用林祝利用废弃的板料制作的上下摆架支座、油缸支座定位工装，护栏安装座定位工装，张紧座和导向座定位工装后，装配焊接由3人3天作业到减少到2人0.5天，共计节约64小时，单这项改进一年就可以为企业节约15万元费用。

　　在节约成本方面，林祝始终坚持以节流为导向。作为山河的一员必须竭力为公司的成长做出贡献，树立“以公司为家”的思想观念，集思广益，狠抓提质降耗，节约挖潜，质量上做到只有零缺陷，不能有“下不为例”。2010年，潜孔钻装配车间在7月份的品质统计中，渗油有12项，占总不良率的占27%。5月份、6月份的渗油比重为16%和27%，渗漏油问题在车间的质量问题所占的比重在日趋上升。

　　2010年8月，林祝组织车间员工成立“斗油士”QC小组，专门针对潜孔钻车渗油问题进行攻关。经过近4个月的协作努力，潜孔钻车月度渗油不良率控制在5%以下，按照潜孔钻机每月渗油质量问题点40项，返工工时1小时/项，每项渗油0.5L计算，每年节约成本约4万余元。

　　2010年9月，公司接到10台SWDB165缅甸机，因客户工期在即，要求必须10月5日交货，并且要求发动机全部更换为美国进口康明斯发动机，相对当时的产能，在这么段时间里完成此项生产任务，其困难程度难以想象。林祝马上组织班组成员，紧急讨论执行方案，安排3班轮流作业。因发动机是特殊配置，原有整机上的发动机安装支角需要重新氧割、焊接、定位，林祝发现将发动机自身的4个支脚交叉换位，然后在支脚上配一个φ13mm的孔就可以重复利用原先准备废弃的支脚。这样下来，按照节约下来的4个支脚的材料成本，加工成本，涂装成本，人工成本折算，10台整机至少可节约30万元，并且可以缩短交货周期，提高作业效率。

　　当时长沙天气酷热难当，车间最高气温达到38度，就是在这样恶劣的环境下，林祝凭着坚忍不拔和爱岗敬业的精神，面对工期的紧迫，他没有叫一声苦和累，积极带领班组成员，日夜加班，终于将10台潜孔钻车，按期交付给客户验收使用，为公司赢得良好的信誉。

　　像这样类似的事例不胜枚举，哪里有困难，哪里就能看到林祝的身影。作为一位农民工，林祝对待工作总是精益求精、任劳任怨，不管是作为一个普通装配工人，还是一个班组长，他对工作都非常仔细，认真负责。