根据常林股份公司三年发展战略目标，秉承公司“责任、创新、可靠”的发展理念和“做精、做强、做大”的发展方针，公司在06年推行、实施精益生产活动，最终实现提升核心制造能力目标。

　　精益生产对常林股份公司来说，是一个全新的课题，为将精益生产活动持续开展，公司首先从培训精益生产理念作为活动的首要阶段，公司组织中层管理人员赴常州现代、上海柴油机有限公司、临沂工程机械有限公司、山东工程机械有限公司参观学习，对同行的生产组织方式、改进、改善活动成果发表，5S、全员设备管理、精益生产进行了广泛的学习和吸收，生产安设部与人力资源部分别组织中层及生产管理人员参加精益生产系统理论培训，培训人员共计400人次以上。通过大范围的培训，基本理清了精益生产的活动内容和指导理念。

　　领导重视，亲自组织精益生产的推进，常林股份公司总经理、党委书记分别对精益生产确定了明确的目标分管，生产副总经理亲自组织精益生产培训，根据领导要求的目标并结合生产实际，确立了06年精益生产围绕“均衡生产、高效生产、准时生产、杜绝浪费”十六字方针，按照以项目为载体改进、改善工作方式推进。

　　以市场为导向，满足产、销衔接，实现准时生产、均衡生产，进出口公司、销售公司、生产安设部、各车间共同建立了从市场预测→生产计划→产品入库的计划统一体系。

　　以“5S”现场为精益生产活动的基础，各车间按照整理、整顿要求，全年进行了三次呆滞品的整理，实施定置、标识管理，各车间每月制定整理、整顿、清扫、清洁、素养5~8个活动内容，月末进行完工检查，实施以产量、质量、5S、安全、费用为主要内容的车间看板管理。通过以“5S”为中心明显提高员工的素养，车间现场面貌焕然一新，

　　均衡生产确保了产品质量整体提高的基础，06年始终坚持均衡排产，防止生产量大起大落，避免了产品质量的波动，品质保证部、各车间实施提高质量的改进、改善活动，从产品定置、标识摆放、检测工具、油管清洁度、吊装保护、气割件、焊接实物质量看板等项目。在现有产能基础上，实现高效生产，制造工艺部、各车间从工艺路线调整(总装、一结构、机加工)、新抛丸吊装件数，装载机升降台等项目实施提高了劳动效率。

　　常林股份公司实施精益生产、积累了初步经验后，生产安设部、供应部开始向供方输出，向供方提供了所有精益生产资料并验证精益生产发布方式，供方单位非常重视，在消化资料的基础上，到公司现场参观学习，纷纷表示与公司精益生产保持同步推进。

　　持续改善是精益生产的坚固基石和追求目标，勇于发现工作中所有的不足，倡导对不足进行改善、改进的务实作风，通过日积月累出成效，一年来精益生产累计实施改进、改善活动达200多项，涉及计划、质量、费用、设备、安全生产过程全要素，举办三期共计60多项成果发表，总经理亲自点评成果并肯定发表的成绩，通过公司高层的肯定并结合一年来精益生产的成果，相信07年公司员工坚定精益生产的必要性，并努力参与精益生产活动。