零部件掣肘国内企业做大

　　北京嘉华咨询顾问公司研究员王晓麟告诉记者，自20世纪90年代以来，工程机械制造行业呈现两大发展趋势：一是跨国兼并重组、联合发展加快;二是零部件的专业化生产和全球采购。王晓麟认为，对于单个企业来说，或许单独采购关键零部件，并不奇怪，但对于整个行业来说，关键部件不能自给，无疑会失去市场的话语权、发展的主动权，“中国制造”将沦为“中国装配”。

　　据记者了解，我国机械行业的龙头企业徐工集团在主机方面优势明显，但出口产品中很多零部件仍然依赖进口。“由于国内工程机械业没有掌握关键部件的核心技术，零部件的成本占到出口价格的30%左右。”

　　据三一重工技术人员介绍，与国际先进水平相比，我国工程机械产品的技术水平平均差距在15年左右，主要表现在产品使用可靠性、整机寿命、外观质量及信息化技术水平上，这些差距就集中反映在基础部件技术水平方面。

　　中联重科一位负责人也曾透露，为了获取相关零部件，有的企业不得不派出专门的采购人员，守在国外供给商的工厂里等候;有的企业为减少误工损失，经常空运原材料，成本大幅提高;还有的企业因缺少相关零部件，难以完成订单生产，不得不重新调整生产进度和计划。

　　记者从中国工程机械工业协会了解到，我国工程机械零部件制造企业已经发展到上千家，但大部分产品技术含量低，不能进入关键部件主流市场。工程机械高端技术产品的关键零部件都来自国际企业。金融危机以来，由于贸易保护主义的抬头，这些公司对中国主机制造企业配套需求的掌控，已经成为中国工程机械行业发展的制约因素。

　　据了解，国内工程机械行业零部件技术水平不高的原因主要有两个方面：一是零部件生产商以中小企业为主，缺乏拥有自主知识产权、主业突出、核心竞争力强的企业集团;二是各主机厂对配套零部件生产研发重视不够，大部分企业重点停留于主机开发与生产上。

　　龙头企业或将组建技术联盟

　　中国工程机械工业协会副秘书长茅仲文认为，目前中国零部件企业与国际知名公司比较，最大的差距在于基础技术、研发人才、实验手段、企业发展理念等方面。国际知名企业在产品研发阶段不仅能掌握与主机产品的匹配要求，而且每研发一种新产品都要投入大量资金，进行几十万次到上百万次的考核试验，在产品可靠性方面进行精细化管理和制作。反之，国内企业都是模仿型运作，缺失技术理论研究，缺失原材料及毛坯等前端技术的研究，更缺少匹配试验考核手段，所以这种差距不是一个数量级。

　　王晓麟建议，本土主机企业与配套企业应组建长期战略合作伙伴关系。由主机企业集团向基础零部件企业投入资金和技术支持，增强配套企业生产能力。在政策引导、扶持下，通过资产重组或并购组建数家大型基础零部件企业集团，增强市场开拓和新品研发能力。

　　据悉，目前，徐工机械、柳工、中联重科等国内知名工程机械领军企业已经开始加大零部件研发力度。工程机械工业协会等行业组织也有意让几大整机企业牵头组建技术联盟，对关键零部件进行技术攻关。

　　此外，国家主管部门对零部件的扶持力度近来明显增强。工业和信息化部的最新文件显示，1.5兆瓦以上风力发电机增速器轴承、发电机轴承和主轴轴承、齿轮传动装置，偏航变桨用液压伺服系统与密封系统，风电塔筒用大规格高强度紧固件，叶片成型模具和电机定、转子零件大型精密冲压模具;大型水力发电机球阀、转轮叶片、接力器密封系统;核电站二级泵轴承、新型核电主泵三级密封装置、高可靠性核电专用紧固件等未来将得到重点扶持。