在全球经济一体化和科技革命的推动下，制造业正迎来智能化转型的新时代。中国作为制造大国，越来越多的企业积极响应国家“制造强国”战略，推进智能制造的步伐，开始借助5G、工业互联网、大数据等新一代信息技术，提升生产效率和产品质量，探索高质量发展的新路径。

　　安徽全柴动力股份有限公司，凭借“5G+工业互联网数字化工厂”的创新实践成为我国装备制造业高质量发展的典范。全柴动力锚定数字化信息化建设目标，以技术革命催生新质生产力，通过融合5G、工业互联网、大数据、云计算等新一代信息技术，实现了传统制造向智能制造产业链高端领域的延伸拓展。

　　顺应智能化转型的前沿趋势

　　随着“制造强国”战略的提出和“智能制造”方向的明确，全柴动力于2015年正式吹响了信息化建设的号角。在“十三五”期间，全柴加大了信息化、网络化、数字化建设的力度，建成了覆盖研发、管理和产供销一体化的信息化协同管理平台，不仅显著提升了企业运营效率，还为实现智能制造奠定了坚实基础。

　　进入“十四五”发展新阶段，全柴动力以数智化赋能产业高质量发展，大力推进现代化产业体系建设，加快培育发展新质生产力，全面规划数智化升级建设方案。基于“5G+工业互联网”的新模式，全柴动力加快了自动化、数字化、智能化制造装备和工艺的应用，为高品质的产品保驾护航，为客户提供最优的动力解决方案。

智能化生产线

　　5G+工业互联网数字化工厂建设

　　持续夯实传统优势产业“家底”，着力塑强新兴未来产业“引擎”，“5G+工业互联网数字化工厂”项目紧密围绕质量、效率、成本三要素展开设计和实施，主要包括MES（制造执行系统）、MDC/DNC（机床数据采集与控制系统）及三维可视化系统等关键组成部分。通过与上层ERP（企业资源计划）系统集成生产计划信息，金加工车间任务的作业执行和过程控制实现了精准管理。

　　利用5G网络的低时延、高带宽特性，智能化生产线实现了设备的联网及实时数据采集，不仅提高了生产过程的透明度，计划、工艺、生产、质量、设备、物料等各环节也得到了综合管控。通过对大数据的深入分析，工厂能够实时掌握生产状况，及时调整生产策略，优化资源配置，从而实现综合产能提升19.6%、综合制造成本降低12.6%、过程质量提升11.4%、库存下降高于10%的显著成效。

　　数字化工厂的实际应用

　　走进全柴动力的“5G+工业互联网数字化工厂”，自动化线正高效运转。操作人员通过手中的平板电脑，可以实时监测和控制生产任务信息，实现生产过程的全智能化管理，提高了生产效率，显著降低了人为错误的发生概率，保证了产品质量。

　　此外，全柴动力还建设了获得国家CNAS认证的试验中心，具备发动机排放、性能、可靠性、冷起动、NVH等试验能力，以及整车性能、排放、油耗、热平衡等试验能力。这些先进的试验设备和技术手段，为全柴动力产品的研发和质量保证提供了有力支持。

国家CNAS认证实验室

　　荣誉加冕与未来展望

　　全柴动力“5G+工业互联网数字化工厂”项目，不仅得到了业界的广泛认可，还荣获了工信厅“制造业与互联网融合发展试点示范企业”、“安徽省5G行业创新应用”、“安徽省工业互联网优秀应用案例”等多项荣誉，充分证明了全柴动力在智能制造领域的领先地位和创新能力。展望未来，全柴动力将继续对标行业标杆企业，进一步加大系统应用的深度和广度。依托5G、工业互联网、人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术，不断提升公司的数智化水平，充分挖掘大数据的应用价值，努力打造成为全国装备制造业数字化、网络化、智能化应用的先进企业。

　　全柴动力的智能化转型之路，是我国装备制造业高质量发展的一个缩影。随着新一轮科技革命和产业变革的深入推进，全柴动力将继续以创新驱动发展，为实现制造业强国目标贡献自己的力量。