“灯塔工厂”代表着全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。在面临产业链转移、竞争格局加剧和转型受阻等多重困境，数字化、智能化转型的大趋势下，中国要想继续保持制造业大国地位，“灯塔工厂”肩负着“引路人”重任，它们是制造业未来趋势和走向的风向标。

　　加强产业链、供应链韧性和竞争力，是推动商用车高端化、智能化、绿色化转型的关键。作为全球知名的独立内燃机制造商，康明斯不断聚力，2020年，其旗下的合资公司北京福田康明斯发动机有限公司（以下简称“福康”）更是成功跻身全球“灯塔工厂”，为行业提供了落地样板。

福田康明斯灯塔工厂智能生产线   企业供图

　　打造数字化生态 培育发展新动能

　　在数字经济浪潮下，企业数字化转型已是必然趋势。福康工厂通过构建“数字化产品+数字化运营+数字化服务”三位一体的运营体系，将数字化运用到生产、管理的各个环节，为每一道工序、每一个机型，甚至每一把刀具等匹配最优参数，打造全数字化产业生态。

　　福康还基于康明斯COS管理理念、CMES康明斯制造执行系统，通过数字化技术将发动机设计、订单、计划、生产、物流、质量等供应链全流程云端互联，实现从上游供应端、中间制造端到下游客户端的数字化创新，从而实现生产制造要素全链接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

　　这样的数字技术赋能，也给人们带来了变革。在福康内部，一大批人从传统技术工程师转为数字化工程师，工程师也从和机械打交道，变成和机械、数据一起打交道。“灯塔工厂”的建立将升级人员结构，学习AIGC（生成式人工智能）技术、从事科技工作将成为就业大方向。

　　福康通过收集、分析用户需求，围绕终端用户最关注的TCO（全生命周期成本）、高出勤率两大需求向数字化转型，实现产品零缺陷。每台发动机会经过200多道工序生产同时做防错检测，保证每台发动机在生产过程的质量。同时，得益于福康智慧工厂恒温恒湿的生产环境，确保了每台发动机生产标准的统一性。

福田康明斯灯塔工厂    企业供图

　　此外，数字化不仅帮助福康有效降低各类运营风险，还提升了企业创新能力、业务能力和市场能力，形成网络化协同、个性化定制等“互联网+制造”新模式，培育福康发展新动能。

　　数字化“利器” 解决运输痛点

　　目前，康明斯在中国的6家发动机合资公司中，福康是产品范围最广的合资公司，产品涵盖轻、中、重全系列发动机产品。之所以能得到用户的信赖，还得益于福康以创新为底色，为用户解决运输痛点。

　　在“双碳”目标推动和产品迭代升级加快的当下，精准满足用户需求、提供增值服务成为新环境下发动机企业的新竞争力。对此，以创新成就客户价值的福康，以两大数字化“利器”占据发展先机，为行业及用户解决痛点。

　　用户跑运输的终极目标就是实现降本增效，福康“数字服务中台”通过PHC预见性服务、AR专家诊断服务、远程标定升级服务，对每一台车辆的运行情况进行动态监测，并与其形成交互。在用户遇到问题时，可以实现提前预警，及时响应，为用户高效出勤保驾护航。

　　针对车队用户，福康量身定制福康派，可以依据用户实际工况，围绕选车、用车、管车，实现车辆的数据可视化，提升人员自诊断、自服务能力，从而提升全生命周期价值。

　　值得一提的是，在数字化工具的加持下，福康目前生产的发动机型号有1000多个，能满足各种应用场景和工作环境下的需求。同时为了把最佳动力解决方案推荐给更多用户，福康通过“选车工具”对应用场景、环境需求等“用户语言”的转换，更加精准匹配用户的运输场景需求。