随着中国建筑市场的稳步升温，起重机的市场需求也随之水涨船高。在销售日益火爆的情况下，如何保质保量地满足销售需求，成为三一起重机制造部需要攻克的难题。

　　为此，一支由三一重工精益质量总部、起重机工艺研究院、制造部、质保部以及日籍专家组成的改善团队应时而生，通过对下料、成型、装配等工艺的改善，满足不断增长的产能需求。

　　下料和成型是大生产的瓶颈。下料小组通过对下料设备的调研和切割速度的提升试验，将10mm以下的钢板下料速度提升近50%，同时取消了剪板工艺，更改为激光割，解决了剪板后的毛刺和翘曲变形，有效提升了在制品的品质。截至目前，起重机事业部已完成135项工艺更改。

　　如何实现快速换模是提升成型效率的关键性课题，下料小组通过对折弯模具的研究发现，折弯模具在折弯的过程中会被巨大的压力不断墩粗，导致换模过程中难以取下。通过与厂家研究，他们更改了模具的结构，改变其受力点，现在，磨具可以轻松取下，成型效率很快提升。

　　对于具备流水化生产条件的装配流水线来说，如何实现按节拍均衡生产是关键。装配小组对前三个工位进行试点，通过对现场员工作业进行摄像，剔除作业过程中搬运和停工等待的浪费。同时，按照“动作经济原则”和“离装配线最近距离”的原则，对现场货架和部装区进行合理规划布局，减少了员工搬运物料的距离。

　　日籍专家小岛义和先生，这位五十铃的改善王，亲自带领班组长在工位上对货架、工具柜进行定置划线，这一幕也成了一线员工心中最美的剪影。

　　为保证质量，起重机事业部由质保部牵头，开展了一系列的“严查防漏”活动。质保部部级以上管理人员对装配下线车辆以及入库车辆进行抽查，并重点督察关键零部件及整车工序检验员。同时，对100T以上汽车起重机进行特控管理，并每周开展“总经理质量日”活动，重点解决疑难质量问题。

　　通过这一系列举措，在提升产能的同时，起重机的质量也进一步提高。