初冬乍寒，中国重汽桥箱公司的精益河面传来阵阵寒意，但厂房里活跃着忙碌的身影，那热火朝天的干劲，敢于创新的冲劲，为这个冰冷的季节添上暖意。

　　智能改造无止境，创新创效掀高潮。桥箱公司成立项目责任攻关团队,查找制约因素、优化改进工艺，完成了对“雷尼绍”系统的二次开发；利用自己开发的宏程序将“加工前检测”改为“加工过程中的检测”；自制花键内侧检具检测，将检测时间由原80秒降到10秒，实现了自HT457生产以来差速器总成装配的快速在线检测；组织相关技术人员成立小组，策划改造方案，利用三台机器人就能实现对离合器压盘生产线全工序的自动加工及在线检测任务，在保证产品加工质量的前提下，班产量稳步提升50%以上，而加工线人员配置有每班6人减为每班2人，产品质量大大提升。

　　用心才更暖心，桥箱员工一项项用心的小改小革让生产线暖意浓起来。由于前桥部转向节加工分部E线加工中心维修过程中主轴拉力达到8000N，拆装劳动强度大、效率低。为此，前桥部维修组利用“四两拨千斤”的原理，采用两根加长螺杆、钢板、带肩螺母拼装制作成工具，主要用于更换主轴拉爪、拉紧弹簧及调整主轴拉力，大大提升设备维修效率，由原一次两人一小时拆装完成变为单人三分钟，具有较高的推广应用价值；针对离合器部小件加工分部转向横拉杆臂25序钻、铰锥孔定位公差不稳定问题，技术人员将固定定位改为带滑块的活动定位，在支架上开槽设计相对应的滑块和定位销，改变了产品定位方式，消除了上道工序大公差对定位的影响，使定位面与产品面完全接触，保证了锥孔垂直度，提高了产品质量的稳定性；齿轮加工分部主动轮生产线对现有工装开槽方式进行改进，将现有不良品的齿部用线切割切掉，只保留定位夹紧部分，做成自制芯轴，避免了因硬度变化造成的刀具损坏，提高了工装开槽效率，缩短了近2小时的切削时间，且提高了工件质量。

　　“好，这样一来又能节省一大笔燃动费了。”驱动桥部管理综合室里传来喜悦，好不热闹。自年初以来，桥箱公司认真贯彻集团公司节能降耗的方针，组织公司能源评审工作，制定2017年度公司级能源管理实施方案，包括清洗机蒸汽改电辅助加热项目、优化中频加热炉工艺参数等，节约能耗折标煤400余吨。

　　其中，驱动桥部制定下发了《驱动桥涂装线经济运行作业指导书》，严格控制蒸汽阀门的开关时间；通过生产过程的调节和实地试验，每次停线前提前半小时关闭蒸汽阀门，利用热风炉换热器的剩余热量对车桥进行烘干；充分利用涂装线烘干箱的余热，节省了大量的蒸汽费用；由于锅炉房仍按照惯例时间开启蒸汽炉，开炉时间超过了末端阀门的开启时间，易导致炉压过高情况发生，设备动能部与驱动桥部相关负责人进行沟通，又调整优化了驱动桥部涂装线蒸汽的供应时间，确保产品生产过程中的能耗再次降低。驱动桥部单桥燃动费用1~9月份同比下降36%。