目前阻碍工程起重机械产业发展的因素是什么?哪些关键共性技术是制约工程起重机械行业发展的瓶颈?在一系列问题的牵引下，1月16~17日，“工程起重机械技术创新战略联盟”专题研讨会在大连举行。

　　会上来自徐工、中联重工、京城重工、柳工、山河智能、福田雷沃、大连重工等工程起重机械行业骨干企业的领导，以及大连理工大学、同济大学、天津工程机械研究院等大学和科研院所的专家，围绕制约行业发展的关键共性技术、研发平台和共享机制、工程起重机械行业创新战略联盟如何构建、目前急需解决的难点和热点进行了卓有成效的讨论。会议成功地为行业梳理出了关键共性技术难题以及解决难题的路径和方式。各方还就建立以企业为主体、以市场为导向、产学研相结合的工程起重机械技术创新联盟达成基本共识。

　　加快构建技术创新联盟是众望所归

　　我国目前正处于扩大内需、加快基础设施建设和产业转型升级的关键时期，对超大型起重机的市场需求十分旺盛。2002年至今，全行业年平均增长率达30%以上，今后十几年国家重大基础项目投资有增无减，新开工的公路、铁路、城市建设、新能源、水利建设项目也不断增加，大规模城镇化建设重大项目的高峰期即将到来。同时，国内工程施工企业还大量承揽国际吊装工程，将大型履带起重机等机械装备作为重点发展的大型、新型施工机械。

　　与会代表纷纷表示，面对良好的市场前景，国内企业一定要积极行动起来，共同构建产、学、研技术创新联合舰队，打造工程起重机械产业核心竞争力。国外一些产业联盟所取得的成绩告诫我们，如果我们不联合起来将永远跟在人家后面跑，突破不了核心技术的制约。尤其是共性技术问题不能很好解决，不仅会导致我国重大重点工程对外国产品的极大依赖，使大量外汇流失，同时也会对国家安全产生一定的负面影响。

　　徐州工程机械集团有限公司副总经理李锁云从国家和民族使命的高度提出，积极推进民族产业的进步是徐工责无旁贷的职责。

　　李锁云认为，中国工程机械行业与美、日、德等工程机械强国相比，无论在企业的规模、实力，还是品牌影响力上，都存在着较大差距，特别是产品寿命、可靠性以及产品技术和性能上，都需要加强。

　　据介绍，经过近二十年的发展，徐工集团已经成为我国工程机械领域产品系列最全、品种最多、最具竞争力和整体优势的大集团，12大系列产品市场占有率居国内行业第一。全地面起重机已经发展到亚洲最大吨位的500吨全路面起重机。徐工流动式起重机产业规模连续三年位居全球第四，综合效益居全球第一，汽车起重机位居全球第一。2009年该集团总收入达500亿元，在世界工程机械市场排名第15位。

　　徐工的成就有目共睹。但是李锁云仍然低调表示，徐工与国外先进的工程机械制造企业相比还有很大距离。尤其在超大吨位产品的设计制造等方面还存在着较大的差距，亟须通过技术创新予以解决。

　　中国工程机械工业协会理事、工程起重机分会会长苏杰希望在工程起重机械行业内从实体上构建有价值的产业联盟，在价值链上统一起来，找到大家能够共同接受的方式，结合项目积极推进民族产业的发展。大连理工大学技术研究开发院副院长丛明希望工程起重机械联盟的构建应借鉴煤化工联盟、染料化工联盟的建设经验。

　　中国工程机械学会理事长石来德表示，中国工程机械行业的发展与国外还有很大差距，联盟的成立，可以将主机厂、配套件厂、科研院所、用户的资源有效地整合起来，为行业实现从仿造到创造，从低端到高端的发展提供有力地支撑。天津工程机械研究院副院长郑尚龙结合低碳、环保、能源等国家发展战略说明了联盟创建的重要性。厦门厦工机械股份有限公司董事长陈玲从联盟的组织结构、运行机制、管理方式等多个方面指出，联盟要体现公益性。福田雷沃国际重工总工程师易阔景认为，联盟是充分利用社会资源的良好方式，可以争取国家政策支持，减少重复投入。广西柳工机械公司总工程师章二平希望联盟成员组成合力，整体提升行业竞争力。大连重工·起重集团有限公司副总工程师吕新民希望通过联盟的行业平台，获取信息支持，集成行业技术，共同开发核心零部件。

　　产业链上技术薄弱

　　“国内的工程机械配套件生产起步较晚，技术短缺、产地分散、品牌效应不强，产品可靠性差，已经成为制约主机发展的瓶颈。”李锁云指出，产业链条决定产品竞争能力的高低。比如，钢铁企业的技术水平给工程机械行业发展造成了一定程度制约，钢材的硬度、弹性、延展性等质量标准直接关系到工程机械主机技术创新的实现。此外，汽车工业的发展与起重机的关联也非常密切，汽车底盘技术的成熟会对起重机承载能力的提高起到决定性的作用。这些方面显然和欧美日有着非常大的差距。

　　李锁云分析指出，目前我国大吨位起重机关键配套件如液压马达、液压泵、平衡阀、控制器、发动机等核心部件，基本依赖进口，高强度钢材也必须依靠进口，如何解决关键配套件国产化的问题是我们面临的重大问题。这些关键零部件的研制和国产化，仅仅依靠配套件企业自行研发在国内是肯定行不通的，主要由于我国大部分配套件企业技术力量薄弱，投入资金匮乏。同时还受到企业创新积极性不高，技术难度大，生产批量小等因素的影响。而关键零部件都由主机厂研发又增加了主机厂的经营风险，技术上也有一定局限。因此，科研院所、主机厂与国内关键配套件厂应建立战略合作关系，主机厂提出工况使用要求，科研院所提供技术，配套企业负责制造，发挥各自优势，共同解决关键配套件国产化问题。

　　大连理工大学机械工程学院副院长高顺德也认为，国内配套件的发展速度远远落后于起重机的发展速度，关键配套件(如与超大型履带起重机相配套的回转支承、四轮一带、力矩限制器等)和主承力构件材料一般采用进口配套。关键配套件和金属结构材料受到国外厂家限量、拖期的制约。在详尽分析了我国工程起重机械技术与国外先进制造企业存在的差距和不足后，高顺德介绍了工程起重机械产业技术创新战略联盟的组建方案。

　　形成十大共识

　　与会代表通过专题研讨，达成十大共识：1.国内企业需要联合起来与跨国公司竞争，因为国外企业已经是联合起来了，国内企业如果不联合就非常的被动;2.联盟要有工程起重机械的技术发展路线图;3.联盟要注意整合在全国的自主创新技术资源;4.联盟一定要找到制约行业发展的关键共性技术难题;5.联盟要在产业的节能减排、低碳经济方面做更多的工作;6.联盟要为行业制定技术标准做出贡献，提升行业竞争力;7.构建联盟要有市场的观念和国际化的眼光;8.联盟要考虑行业技术平台建设和自主技术制造手段整合;9.联盟要进行起重机安全性技术研究;10.正确处理联合与竞争的关系，要有可行的制度保证。

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　　随着国家基本建设的持续投入，近年来我国工程起重机械行业得到了迅猛发展。但在技术攻关、产品开发、制造工艺与企业管理等方面与国际知名企业相比仍有较大差距。主要表现为在超大吨位起重机(如千吨级以上的全地面起重机、履带起重机)等高端市场上，国外企业依然占据着统治地位。为此，开展工程起重机械的研究与开发，构建产、学、研技术创新联合舰队，打造民族工程起重机械产业的核心竞争力，构建工程起重机械技术创新战略联盟势在必行。

　　工程起重机械技术创新战略联盟将结合“装备制造业调整和振兴”这一国家重大发展战略，将装备自主化与核电、风电及港口等重点建设工程相结合，发展整机与提高基础配套水平，实施超大型移动式起重机基础理论与应用研究，为超大型移动式起重机生产奠定基础，推进超大型移动式起重机的研发进程，以满足国内重点工程建设对超大型移动式起重机的迫切需求。