阳春三月,通往中国重汽济南商用车公司的道路两边开满了迎春花，别有一番情境。而在780米长的总装配车间，五颜六色的整车缓缓下线，丝毫不逊室外的景色。这段时间，纷至沓来的订单依然持续着火热势头。“逾越4000辆是一个台阶，下一个目标是7000、10000……”济南商用车公司党委副书记初元友这样描述着汕德卡的产销情况。

　　作为国内重卡的高端品牌，迎来如此喜人的生产形势，对于济南商用车公司来说，意味着产品的品质得到了市场的验证，意味着产品的优越性能正在显现，意味着用户的口碑正在树立。然而，这款定位为“替代进口车”的产品自上市以来，缘何取得几何式增长的产销数据？拿什么与进口车来抗衡？想必这里边一定大有文章。

　　“品质”是“品牌”的命脉

　　三月份是中国重汽集团的“质量月”，这看似很特殊的时期，在济南商用车公司看来却并没有什么特别，因为一直以来，质量始终都是他们最重要的主题。人员优化、成本优化、产量提升……这些变化丝毫不会影响到整车装配质量，他们使用的利器就是“质量门”，这一道道关卡，令他们对品质的把控，有着特别的自信。

　　当天，总装配线第21工位的警报声突然响起，这是在既定时间内，该工位不能正常放行的信号，也势必会影响生产节拍。一时间，工位操作人员、技术人员、质量检验人员纷纷围在了一台车架前，直到完成全面检查后才放行通过，而此时距离该工位的操作时限已超出了足足2分钟。通常，这种停线情况要进行考核，但在关键时刻面前，他们宁可放弃生产时效，也要确保每辆车子精益求精。

　　据了解，这是一台“东北版”的新车型，针对东北地区寒冷的气候特点，进行了特别的改进设计。由于是第一次生产装配，在途径该工位的“DP03质量门”时，质量守门人员给予了特别的“待遇”，才出现了上述一幕。

　　在这短短几分钟的停留时间里，大家究竟干了些什么？一份厚厚的清单，说明了一切：液压锁开关线束、转向油罐进回油管、高度阀管路、驾驶室气囊管路、油气分离器线束……多达几十种管线束的选型、布线、插接、捆扎，都要进行仔细查验。而最为让人震撼的，不是核验项目之繁多，而是核验项目之严格。一根普通的线路，接插点与最近捆扎点的距离是多少？捆扎位置距离零部件的距离是多少？布线距离发动机热源的间距又是多少？……这些看上去并不影响整车性能的操作，在这里却有着死板的限定。可以说，操作者即便是一根线路的捆扎距离不精准，都要被判不合格。

　　“管线路就是一台车的毛细血管，我们把细节做好，特别是要固定好，降低磨损概率，才能保证产品在使用过程中不出问题。”质量守门员胡安乐的一番话，阐明了他这份职责的重要性。

　　在济南商用车公司总装配车间，类似DP03这样的“质量门”，共有11个，每个门下辖3-5个工位，正在组装的产品途经这里，两名守门人员都将按照工艺要求、订单配置、操作数据等进行全面检查。他们不但有“责任”追究、排查质量隐患，还有“权力”让生产停线，防止质量问题流出和扩散，更有“义务”指导、纠正操作者的行为规范。从“被动”检验到“主动”防范，一道谨密的质量“防护网”悄然编织起来。

　　　质量追溯，要“结果”还要“过程”

　　在汽车制造领域，随着系统化管理体系的日趋完善，产品质量追溯功能也日渐强大，特别是二维码的运用，让整车及零部件有了唯一的身份证，查询质量档案如同查询词典一样清晰。但在济南商用车公司，质量追溯管理却不局限于此。不久前，这里开始运行的SQC质量追溯管理系统，则用另一种方式，让质量追溯更具特色。

　　在重点工位设置智能摄像头，并借助系统功能，将操作者的全过程记录并关联到每辆车的质量档案里，如此以来，质量追溯不仅可查阅“结果”，而且可回看“过程”。

　　质量部经理许彬列举的一个事例，较好的说明了这套体系的功能：“某车在整车质检环节中，发现一螺栓未达到指定力矩，根据该车辆的底盘信息，利用SQC系统调取了相应工位的操作记录。监控画面显示，该员工在操作过程中，班组长前来安排工作，打断了他的正常操作，所以该责任不应归咎于操作者，而应由班组长承担。”的确，这种看似很原始的方式，效果却很公平、很实在。恰如上述案例，如若没有这个系统，事实是很难说清的。

　　实质上，SQC系统的运用，无形之中也增加了对操作者的约束力，每个操作工位好比“十字路口”，有了信号灯，操作者自然能够按规通行，永不“闯红灯”。

　　在一系列控制体系下，原本就处于高品质起点的济南商用车公司，始终未曾放缓创新的脚步。从多年前延续来的周质量例会制度，紧密将生产一线与销售一线相结合，打通信息传递脉络，确保责任问题能够快速查明，让客户需求能第一时间传递到技术部门、质量部门、生产部门。这种高效的处理机制，正是确保品质持续提升的渠道之一。

　　　高效的生产组织，伴随“高端品质”同步前行

　　在济南商用车公司，制造部门每天都要组织采购、技术、质量人员召开一次生产会议，资源筹备状态、技术工艺文件、质量检验问题、生产排产进度……凡是影响产品订单交付的因素，都将直观的暴露出来。

　　“12907”是他们给自己定下的任务指标，“12”是指单车在生产过程中，各项因素综合损耗时间不超过12秒，“90”是指下线车辆到入库过程中单车效率损失控制在90分钟，“7”是指平均每车的问题数量不得多于7项。这看似简单的一组数字，却牵动了整个生产系统，实现这组指标，需要各个机构的通力配合。

　　在制造部会议室的墙面上，张贴着近三年来的《总装生产节拍记录表》，这张表，就是运用“12907”指标进行对比后制作的。全年内开线多少天，其中符合生产节拍的占比是多少，超出节拍的占比是多少，全都清晰的展示在表格内。通过数据对比，生产过程的“健康状态”更直观的显现出来，同时也为某个周期内的生产组织状态，提供了良好的分析依据。

　　采购部门作为生产物资保障的源头，承担了十分重要的任务，尤其是自去年以来，在市场形势回暖和品牌优势凸显的双重作用下，资源保障工作变得尤其艰巨。采购与外协部经理刘超的言语里，透出了一丝酸苦：“由于汕德卡产品的核心配套单位大都是合资企业，他们要求计划筹备早、供货周期长，这对于我们订单化生产的形式来说，资源筹备数量不足会耽误生产，资源储备数量超出又影响资金占用且有质量失效隐患。所以，我们既要打好提前量，充分的掌控好资源组织周期，又要做好准确的预测，下达资源需求计划。更重要的是我们要盯紧供应商，确保在‘高产量’供应的基础上，保持‘高质量’”。说到这里，他还特别描述了一下采购质量工程师的状态：“都是派出质量工程师到供应厂商，一人一个省份，负责到底，有时候一两个月都不能回家一趟，家人和孩子是肯定顾及不上了……”在确保质量的基础上，既要“满足生产需求”，又要“降低资金占用”，这杆秤怎么去平衡，全部体现在他们的点滴行动里，而这些幕后细节，都是我们所看不到的。

　　越来越多的用户实现百万公里无大修，是中国重汽曼技术产品高可靠性的最有力验证，赢得越来越多的用户信赖，让用户获得更高的收益，则是中国重汽始终追求的目标。在济南商用车公司，以汕德卡为标杆的每一项操作、每一道工序，都在践行着“品质”、淬炼着“品牌”。