2009年，三一集团制造变革扎实推进，取得了阶段性成就。

　　作为制造系统的重点工作，年初，各事业部均成立了以总经理为组长的变革推动小组，每周举行一次制造变革推动例会，精益制造变革得到高度重视。

　　此前，通过大量培训以及精益知识竞赛，精益变革思想已深入人心。2008年6月，起重机事业部率先尝试，推动制造变革。产能提升、劳动量降低给员工带来的实在好处，使制造系统的一线员工和技术人员都已经接受并期待变革的发生。

　　这给今年任务艰巨的“精益化、精细化”推进工作奠定了坚实的思想基础。

　　■“六化”各个突破

　　酝酿已经成熟，力量渐渐积聚。各事业部集全员之力，大力推行生产流程化、装配流水化、下料与开坡口精细化、作业标准化、焊接组对工装化、表面处理标准化等六项精益化重点工作。

　　从专业化加工到生产流程化制造，三一迈出了打造制造强企的重要一步。技术人员运用生产线平衡原理，绘制价值流图对生产线进行分析调整安排，重新调整生产布局，并结合实际，对工人进行“一个流”生产观念的培训。到今年底，全集团主要大件“一个流”布局基本实现，新的生产方式为工人普遍适应。

　　要实现装配的流水化，工时测量非常重要，但很多工人将工时测量误解为减少收入而消极对待。为此，管理人员耐心解释，消除了思想误区。随后，技术人员按作业顺序对生产线进行调整，并通过“削峰填谷”的方法，对工位进行细分以缩短生产节拍，最终实现“一个流”装配。

　　而MES系统的上线，实现了计算机辅助装配，任何生产异常，系统都可以通过短信提醒的方式，及时反馈给管理者。

　　随着制造变革的深入，下料与开坡口精细化也提上了日程。通过成立专门的工艺项目研究，调优工艺参数，升级工装设备，规范作业标准，下料和开坡口精细化水平明显提升。

　　另外，作业标准化、焊接组对工装化覆盖率也达到100%，喷/抛丸质量普遍提升。

　　年底，精益生产“六化”通过验收，目标基本实现。

　　■外观精细化提升

　　根据年初制定的《三一集团产品精细化分类标准(12类)》，各个事业部、子公司对每种主机都编制了精细化整改图册，并确定了“图册整改”和“三不”(不配焊、不打磨、不刮灰)为精细化年度工作重点。

　　“图册整改”，即针对去年上海宝马展上的边孔缝粗糙、管线布局凌乱等12类精细化问题，对照标杆产品，制定成专门的精细化问题整改图册。

　　以前，由于引进工装较少，结构件尺寸不能精确保证。现场装配时，多采用对结构件尺寸要求较低的现场配焊方式，严重影响了产品表面精细化水平。通过焊接组对工装的广泛推行，各个事业部的“不配焊”取得重大突破。随着工人生产方式的改进，“不打磨”也较好解决。

　　生产过程中，通过改变工人粗放的生产习惯，引进先进的生产设备，并使用了大量软化工装，原材料从下料的第一道工序起，就受到严格的精细化保护。质保部作为每道环节的直接监督部门，按精细化12类标准严格把关，达不到精细化标准的零部件禁止转运、接收，更严禁下线。

　　11月份验收结果表明，精细化制作水平大幅提升。2008年上海宝马展上出现的明显精细化问题基本得到解决，特别在缝隙、覆盖件、管路布置、附件等方面有明显进步。

　　制造变革所取得的成就，为2010年的工作打下坚实基础。

　　据精益质量总部介绍，2010年的重点工作，即以现场为中心，建立标准化作业系统，形成防止再发生机制。

　　具体而言，则是通过对“下料、成型、焊接、加工、装配、涂装”六大工艺、“流程化制造、工艺装备、作业标准”三大主题进行全面的研究和应用，最终形成三一制造、质量及生产管理的系列标准，并建立SPS——三一生产方式的基本框架。