在古希腊神话中，阿喀琉斯刀枪不入，而脚后跟却是致命的弱点。战争中，当箭射中他的脚踵时，英雄的胜利和生命就此终结。神话的悲剧发人深省：一处小小的弱点，或许会带来致命的伤害。

　　如今，正在变得强大的中国看到了自己的“阿喀琉斯之踵”—在重化工时代，装备制造业的落后，已极大地限制了中国的产业优化升级。

　　有资料显示，中国社会固定资产中设备投资的2/3依赖进口，中国装备制造业产品每年的外贸逆差高达数百亿美元。

　　2003年，中国进口机械产品达到创记录的975.64亿美元。其中，光纤制造设备和60万千瓦发电机的控制设备几乎百分之百靠进口;集成电路芯片制造设备的85%、石油化工设备的80%、轿车制造装备、数控机床和其他数字化机械(如纺织机械、多色胶印设备)70%以上依靠进口。

　　“装备制造业被喻为工业的母机。大量进口装备产品，就意味着用别人的装备生产终端消费品，我们只能赚到劳力钱。从这个意义上说，中国目前只是‘加工中心’，而不是真正的世界工厂、制造中心。这不仅削弱了本国制造业的竞争力，而且也威胁到一个国家的经济安全和国防安全。”业内人士指出，技术装备常被各国用于控制或干扰其他国家经济运行，如2000年美国就通过了针对中国的《控制高技术机床出口》法案。

　　中国决心在受到更大影响之前，医治好自己的“阿喀琉斯之踵”。“十五”规划和十六大报告中，发展装备业被列入了工作重点，而东北作为“共和国的装备部”，也再一次受到全国的瞩目。

　　中国买不来现代化

　　6月底，第六届中国国际机械装备展览会在北京举行。来自德、日、美等国的高新技术装备，让国产产品相形见绌。

　　一位代理销售瑞士测量器具的工作人员，向记者演示了数字化测量仪的工作程序。“与国外产品相比，国内产品的准确性、精密性都无法比拟。”他告诉记者，这个瑞士品牌从去年进入中国，销量很好。

　　这不过是中国装备业之一隅。

　　统计数字显示，在钢铁、石化、电力、纺织、建筑等15个行业，中国装备技术水平落后于世界先进水平5-10年，有的甚至落后20-30年。

　　像大多数发展中国家一样，中国采用了“市场换技术”的策略。有消息称，中国机械制造业中的57%产品产业化是在引进技术基础上完成的。

　　但是，“在引进国外技术经费中，设计图纸、工艺专利的购入费所占比例高达60%以上，而许多购入的技术并没有知识产权。同时，我国企业的科研经费只占销售收入的1%，而国外一般占5%-10%。”专家指出，这些原因导致了中国的装备工业始终没有摆脱技术引进型模仿创新的模式，一直在“引进——落后——引进”的怪圈中徘徊。

　　在汽车工业，二十多年来，通过直接利用外资，中国已经从国外引进了1000多项汽车技术。但与国际水平相比，中国汽车技术水平和开发能力仍然很低。“近两年面市的几十款新车型，绝大多数为舶来品或稍加变动的车型。中国自己设计开发的汽车不仅数量少，且竞争力弱。” 重庆长安汽车集团董事长尹家绪说，中国汽车产业面临着核心技术空心化的危险。

　　“瓶颈就是‘设计确认权’问题。”北京大学政府管理学院教授路风说，“合资企业中，关键技术都是合资企业中的外方提供的，技术是他们的，合资企业的中方只能照单做，而不能随意改动设计，这个就是设计确认权问题。上汽大众就曾经有这么一个例子，外方提供的设计图纸中有一个螺帽的尺寸是错的，在生产中明知道有问题，也没办法，只能严格按照图纸生产，除非外方更改图纸。”

　　“中国搞合资企业，目的是希望‘以市场换技术’，结果是绝大部分合资企业拿着人家现成的技术照着做，不需要自己动脑筋。市场呢，有国家政策的保护，不愁车销不出去，因此，多年来中国企业自主开发能力仍然很弱。”

　　而在石油化工设备，这种简单的“拿来主义”更为盛行。

　　有资料显示，从1983年—2002年，中国通过利用外资或国有资金，采用引进工艺流程设计技术，成套进口全套装置。20年中，化肥生产企业先后进口31套合成氨装置、26套尿素装置、47套磷肥装置，总计耗资48亿美元;乙烯生产企业先后进口18套乙烯装置，总计耗资200亿美元。但直到当前，国内高技术难度的大型化工装置仍是国外产品的天下。

　　“中国引进技术的做法，很大程度上是受到了日本的影响。”中国社会科学院日本研究所的冯昭奎说，但在实践中，日本引进技术时，十分注意少花钱多办事，能只买专利就尽量不买设备，能只买关键、核心设备就尽量不买成套设备。而我们的“技术引进”实际上就是从外国购买设备，特别是购买成套设备。

　　“这样，就带来两个问题：一方面花钱多。二战后，日本最大的技术引进项目，也就是东丽公司的尼龙技术项目，它的引进费用只相当于宝山钢铁公司付给日本新日铁公司的引进费用的1%。另一方面光引进技术而不引进管理，导致对引进设备的运用效率很低，很多设备在引进之后甚至被闲置起来。80年代还出现了近乎狂热的重复引进，全国引进了100多条电视机生产线，一个省就引进了几十条西服生产线等等，造成严重浪费。”

　　“更重要的是，日本对引进的技术能够迅速消化、应用、改进、提高。比如50年代，日本从美国进口大容量火力发电设备，同时引进其技术资料，仅花一两年时间就仿制成功，造出本国产的发电机。又过不长时间，日本造出了比欧美更先进的发电设备用于出口。有人总结出日本引进技术的‘公式’，即‘一号机引进，二号机国产，三号机出口’。”

　　冯昭奎说：“与日本相比，我们的很多技术引进，似乎也有一个公式，叫做‘一号机进口，二号机进口，三号机还是进口’。比如，汽车制造设备从20世纪50年代就开始引进，集成电路生产线从60年代就开始引进，到了70～90年代我们还在引进汽车制造设备，引进集成电路生产线。这说明我们十分缺乏对引进技术进行消化、应用、改进、提高的技术能力和管理能力。”

　　如今，日本已经成为与美、德并肩的装备工业强国。而中国装备制造业仍然“大而不强”，有自主知识产权的产品少，依附于国外企业的组装业比重大，工业增加值率仅为26%。这一数字远低于美国(49%)、日本(38%)和德国(48.5%)，并呈逐年降低趋势。

　　自身技术水平的低下，最终导致了中国工业整个装备水平的低下。第三次全国工业普查显示，全国大中型企业的1180种主要专业设备中，达到先进水平的仅占26.1%。

　　而随着发达国加强对知识产权的保护，一部分国内装备企业的仿制策略不可避免地受到冲击。

　　“对于我国装备工业来说，长期依靠国外技术，自主开发能力又弱，企业生产的产品又无知识产权而靠模仿他人的状况，已经到了必须彻底改变的时候了。”专家说，“中国买不来一个现代化。”

　　工程成套和服务的软肋

　　除了技术瓶颈外，工程成套能力薄弱和服务也是制约中国装备业的两大因素。

　　在西气东输工程中，国内外企业曾对管线压缩机进行投标。由于不了解输气工艺，国内企业只能等用户设计院明确参数后才能做设计方案;而国外投标的几大压缩机公司甚至可以为中国的用户讲课，告诉他们在4000公里的管线上应该放多少个加压站，应该如何定参数。相比之下，国内企业失去了主动权。

　　“不熟悉工艺、缺乏工程成套能力始终是我国装备制造业的薄弱环节。”中国机械工业联合会重大装备办公室主任隋永滨认为，企业不熟悉工艺，没有工程成套能力，就永远掌握不了项目的主动权，甚至在很大程度上影响了重大技术装备国产化进程。

　　“在全球化的大趋势下，国际上的大公司常常通过掌握整体工艺设计和核心技术，来控制总装和采购。” 国务院发展研究中心技术经济部副部长吕薇说。

　　“装备是工艺的物化，装备业一定要跟工艺相结合。如果只生产装备，而没有工艺的话，装备做出来给谁用呢?”中国科学院院士王阳元说。

　　据了解，在大型项目的国际招标中，设备的参数及结构常常会随着流程而变化。

　　“在这种情况下，装备制造企业如果没有与用户的工艺研究开发结合为一体，而只是做一个单独的部分的话，就会因为缺乏工艺设计，或缺乏业绩而被排斥在外。”业内人士指出，国际上把装备和工艺结合起来的通常是工程公司。

　　“工程公司与用户相互关联，但专业不同，在国际大型建设项目上，作为总承包商的工程公司与用户是相互独立的。”从20世纪初期开始，美国就从专业化分工的理念出发，将石油、石化工程部门从石油、石化公司的母体中独立出来。到了50年代前后，日本的石油公司在与美国石油、石化公司合作的过程中，也接受了这种专业化分工的原则，这种分工方式为以后日本工程产业的发展奠定了基础。

　　“工程公司以工程设计和项目管理的专长和综合能力作为基础技术，并在此基础上不断扩展业务领域或范围，达到垄断全球大型建设项目和支配重大技术装备采购权的目的。所以，目前世界上有数的大型工程公司活跃的项目领域几乎是无限的。”专家指出，在我国，为数不少的工程公司被部门和地方分割，而且常常拘泥于某个用户的羽翼之下，业务范围过专，功能单一，而工程方面的专有技术并不精，限制了今后发展壮大。

　　“从另一个角度看，工程服务加强了装备制造业企业与用户的结合，延伸了服务的内涵。”专家指出，这与全球装备业的“服务化”趋势是相一致的。

　　如今，装备制造业所提供的服务，包括了从市场调查、产品开发或改进、生产制造、销售、售后服务直到产品的报废、解体或回收的全过程，涉及产品的整个生命周期。

　　“在产品价格竞争激烈、利润空间迅速缩小的形势下，国外装备企业越来越依靠服务来扩大经营的增值空间。”有资料表明，美国通用电气公司不仅对自己的用户，而且为竞争对手的用户提供服务，服务作为该公司的独立领域，所创造的价值相当于其海外工程承包总额的70%。

　　与国外日益普遍的服务内容相比较，我国企业的服务与国际市场上通行的服务的内涵差距很大。

　　“真正高境界的服务是‘交钥匙’工程服务，是对产品全寿命周期的质量保证和成本保证。但是我国许多企业对这种服务理念还远远不能适应。”上海通用汽车厂新建时，要求工具企业在不影响生产正常运行的情况下，从工具选购、安装调试，修磨服务，以至改进提高全权负责，要求工具制造企业承担起总工艺师的职责，对此，国内没有一家工具企业敢于承担。

　　“与国外的企业相比，国内很多装备企业没有树立起全过程服务的新观念，不仅服务领域过窄，而且成套化能力低，不能适应产品订制的要求，工期过长。”业内人士说，以目前进口的大宗货物—数控机床和加工中心为例，国内机床企业从接到订单到出厂交货，一般需要3—6个月的时间。而日本丰田工机8天就能完成一台加工中心的装配调试。

　　有资料显示，美国制造业在20世纪90年代就实现了产品寿命周期3年，研制周期3个月，设计周期3个星期的所谓“三三”制。而同时期我国主导产品的平均寿命周期为10年左右，平均开发周期为18个月。

　　“在一定程度上，‘快速交货’已超乎质量与价格之上，成为决定装备企业成败的第一要素。这一点，也显示了制造业的服务化趋向。”

　　“技术、工艺、服务瓶颈是制约装备工业发展的主要因素。”专家指出，这三者之间相互制约，但技术瓶颈是根本。装备工业技术水平低、竞争能力弱，一些基础设施建设所需要的关键设备，特别是重大成套设备对进口的依赖有增无减，就不可能彻底解决工艺和服务问题。

　　缺少骨干企业

　　7月，由中国机械工业企业管理协会、机械工业经济管理研究院等单位主办，评选出“世界机械500强”和“中国机械500大”。

　　从排名提供的数据分析，中国企业与世界机械巨头差距不小：通用汽车排名世界第一，中国一汽集团排名中国机械500大第一，而前者的规模是后者的12倍;中国机械500大利润最高的企业上海通用汽车有限公司，其销售收入仅是丰田汽车的12.07%。

　　更让中国企业尴尬的是，靠近客户的大多是跨国公司和国外品牌，无论是汽车和电梯，中国公司只是在为外资做零配件加工和OEM，如果外资能够拿到利润的15%，中国企业则只能拿到3%。而入选《世界机械500强》的43家中国企业，大部分都是汽车制造商，却没有一个拥有自主的世界级品牌。

　　“我国很少有能够与国外大型装备企业相抗衡的企业。”业内人指出，像美国的GE公司、德国的西门子公司、法国的阿尔斯通公司、日本的三菱公司，在规模、资本、技术、生产、营销等方面，我国企业都望尘莫及。

　　而且，“国内重大装备制造企业的组织结构多呈现散、乱、弱的状态。”专家分析，由于装备企业集中度低，大型骨干企业少，围绕大型骨干企业的中小企业群体也未形成。我国现有3万多家装备制造企业，但无一家能跻身世界500强。

　　装备工业中的机床，被称为装备制造业的“母机”，机械产品的质量、更新速度、应变能力以及效率在相当程度上取决于机床。重化工时代来临，中国的机床工具行业从2001年开始，以平均每年15%左右的速度持续增长。到2003年，中国机床市场的产值、进出口额、消费额均达到了历史最高水平。

　　但是，资料显示，就各省平均单个机床工具企业的销售收入看，2002年，平均销售收入在5000万元以上的只有宁夏和江苏两地，4000万元以上的只有四川和陕西两地，另外，在1000万元以下的有海南和新疆两地，其他大部分企业平均销售收入在4000万元以下，这样的平均规模在国际市场上很难有竞争力。统计数据表明，2003年机床工具的进出口逆差高达50.15亿美元。

　　“现在，中国是世界机床消费第一大国，在这个市场上，高精尖产品市场被西方发达国家占领，大型、重型和普通机床市场被俄罗斯占领，普及型数控机床台湾产品大量涌入，机床行业危机四伏，处境十分艰难。” 机械工业景气监测中心发布的《2003年中国金属切削机床制造业行业研究报告》称。

　　在重大装备行业中，由于历史的原因，国内企业以国有企业为主。而国有企业在体制、管理等方面历史遗留问题多多。

　　2002年，中国机械工业联合会进行了“机械制造企业信息化状况”的专题调研，结果显示，机械制造企业管理模式落后，机构臃肿，富余人员一般多达30%-40%。专业化水平低，仅为15%-30%，而美国、西欧、日本企业的专业化水平已经达到75%-95%;按市场份额计算的机械工业市场集中化指数，美国为58.4%，日本为53.4%，而我国仅为7.5%。 同时，企业的总资产贡献率低。我国机械(指原机械部系统)企业的总资产贡献率逐年降低，在上个世纪90年代的10年中从14%下降到6.5%左右，而国外的企业一般都在15%-20%之间。

　　即使在两年后，这种落后的情况也没有得到太大的改观。不久前，在对中国东北地区进行考察后，欧盟驻华使团一等科技参赞尚德思不无惊讶地说：“一个销售收入以年均30%增长的大型装备制造企业，其收益竟然微乎其微，实在让人感到震惊。”

　　除此以外，中国重大技术装备制造企业多是比较单一的企业，这也削弱了它们在国际上的竞争能力。如哈汽集团、东方电机集团和上海电气集团总公司，都是以生产电站设备为主的大型企业集团。

　　“这种情况下，一旦不能获得电站的整体设计和成套权，就只能给别人做配套。如果订货不足，企业生产能力就剩余了。”国务院发展研究中心技术经济部副部长吕薇认为，国外的电站生产企业大都是产品多元化的大型跨国公司，电站设备只是众多产品中的一部分。这些企业主要掌握核心技术和整体设计能力，控制销售和采购环节，许多配套的设备都是从世界范围内采购。目前，一些跨国公司的战略就是根据比较优势，在世界范围内进行专业化分工。

　　对此，吕薇的建议是“在重大技术装备国产化过程中，要充分利用国内现有企业和科研机构的能力，采取多种方式进行联合，形成拳头，提高整体竞争力。”“如果我国的大型企业之间不进行联合，实行优势互补，在激烈的国际竞争面前，就可能成为国外跨国公司的配套厂，国内的成套技术和能力可能被分解为某些单项或专项能力，从而逐步丧失整体设计、成套的自主能力。”

　　国家扶持的缺位

　　“我们希望，政府能够强化扶持政策，取消对外资企业的超国民待遇，在符合世贸规则的前提下，对某些产品提高和恢复征收进口关税，以保护国家利益。”梁稳根是三一重工董事长，该公司被称为全国第一家进入装备制造业的民营企业。

　　梁稳根的话，事出有因。

　　据了解，以前对有些高新技术产品、大型机械装备，中国采取了很低的关税，有的甚至是零关税。

　　“这在当时的条件下发挥了积极的作用。但现在，一部分国内企业已完全能满足国内建设的需要，这时低关税的做法，就不可取了。”梁稳根说，工程建机中的仝泵车，原规定输送高度达37米，就免征关税。而现在，这一产品国内企业已能达到国际水准，完全能满足国内的需求，并已批量出口。

　　“三一公司就已经连续3年向国内提供这一品种326台套。不仅如此，42米、48米也已批量供国内和香港市场。但直到今天，37米以上的仝泵车，仍然零关税。”

　　“这种关税政策，让国内制造企业和国外企业处于不平等的竞争位置。”业内人士称，当前，重点技改项目和利用外资项目整机进口机械产品可享受减免税，而装备制造业为实现国产化需进口的少量材料和配套件要缴全税，这种做法无疑会影响装备制造企业的国产化积极性。

　　“除了对国产化进口必要的材料和配套件实行优惠外，还可以对自主开发的投资和产品直接减免税。”业内人士说，“像汽车产业，许多国家就利用税费政策引导民众消费国产汽车，如日本对1.3L排量以下的乘用车不收养路费，韩国则实行‘国民车待遇’，等等。”

　　“事实上，由于装备制造业在国家经济和国家安全中的重要地位，同时，装备制造业又具有资金密集与技术密集的方式，其产业集中度高、产业链长、流动资金占用量大、投资风险高，这些特点，都决定了振兴装备制造业必须要有国家的参与。”专家指出，为了扶持本国的装备制造业，很多国家从战略的高度，采取了立法、制订相关规划等方式。

　　“二战”后，日本先后颁布了三部《机械工业振兴临时措施法》，每次都有明确的目标、范围和政策措施。第一次的目标以进口替代为主，谋求国内机械设备的更新和结构优化。国产化的主要对象是：基础机械、基础件和为振兴出口配套的零件。第二次仍以国内市场为主要目标，目的是实现国内生产专业化，增强国际竞争力。国产化的主要方向是基础件、专用机械和电子仪表类。第三次的目标重点是增强机械产品的出口竞争力。

　　上世纪80年代，美国政府为保护当时在世界上并不先进的本国数控机床业，迫使日、德、西班牙等国就数控机床对美出口签订“自动限制协议”。此后，美国又全面实施NGC计划(即新一代数控技术发展的计划)。这些措施，成功地支持了美国机床业的发展，并使之跃入世界先进行列。

　　“而中国目前在扶持民族装备工业方面，并没有具体的政策和法规。” 中国机械工业联合会重大装备办公室主任隋永滨说，现在许多重大工程使用国产装备都是靠领导人去协调，“扶持必须通过法规政策来保证，像很多发达国家的政府采购法中，对国家投资的公共建设项目，就明确规定了国内采购的优先原则和比例。”

　　近年来，我国“许多重大工程在设备采购中采取招投标的方法，这本是一件好事。但这对于国内企业而言，却是一个坏消息。因为一些招标中要求竞标企业必须具有一定的业绩，也就是说企业要有制造过此类产品的经验，于是，一些中国企业就被挡在了门外。”

　　同时，“现在有一种心态，就是对国外的企业比较宽容，而对国内的企业反而常常刁难。”隋永滨说，如果一家企业需要购买的装备功率在30万千瓦，国外一家企业只做过25万千瓦的此类设备，却可能获得供货合同，而换作国内的企业，“那可就难了”。

　　分析这种内外有别的心态，隋永滨说：“从政治上来讲，买国产的东西，一旦出问题要负责任，但买国外的就不要负责任。他们会说，你看，连国外的都不行嘛!这就是说，谁都不愿意承担国产化的风险!从价值取向上看，是因为投资主体不明确，反正是国家的钱，管他花多少!”

　　“要扶持国产装备业，给企业落实制造任务、给锻炼机会，比给钱更重要。”专家指出，“现在，国际装备市场的分割比较明显，已经形成了世界范围内的垄断竞争格局。所以，我们只能依靠国内市场，来发展中国的装备业。”

　　专家指出：“我们可以依托南水北调工程，开发大型跨流域调水工程装备;依托西气东输工程，开发天然气管道输送装备;依托西电东送工程，开发大型水电枢纽工程、洁净煤发电设备和超高压输变电工程装备;依托青藏铁路、京沪高速铁路工程，开发高原列车和高速客运列车装备;依托我国城市轨道交通在建及拟建项目，开发城市轨道交通设备及城市地下建筑施工设备。”

　　电力装备业的发展，证明了这种依托大型工程发展国内装备业的可行性。

　　电力部门对国产设备的采购定了一定的比例，采取了比较宽容和接受的态度，使国内的电力设备制造企业得到较多的锻炼机会，产品水平也有了明显的提高。而电力部门也因此降低了设备采购价，“目前，我国发电设备的价格大约是国际市场的2/3左右，而且它的生产和供应在国内各种重大技术装备中也是较好的，并在国际市场上有一定的竞争优势。”中国机械工业联合会副会长蔡惟慈说。

　　“我们希望能从国家的高度，制定和实施振兴装备工业、推动企业技术创新的法律和长期综合战略，以振兴中国的装备工业产业。”业内人士说，要解决重大技术装备国产化的问题，就要正确看待业绩门槛，不能以歧视心态对待国内企业。如果国内外企业的产品性能质量相当，应当首选国内企业。

　　“国家除了政策扶持装备业外，还需要出钱支持基础、共性技术的研究。”机械科学研究院的一位工作人员介绍，共性技术研究开发的外部效益较大，风险较高，企业自己研究开发难度大，积极性不高;而且，共性技术如果由单个企业独占的话，社会效益低，会造成资源浪费。

　　“因此，发达国家常常为基础、共性技术的研究机构投入大量基础基金，以稳定研究队伍和保证产业前瞻性技术研究。”该工作人员说，像美国最重要的基础共性制造技术研发机构——美国标准与技术研究，2003年的预算超过了9亿美元;德国弗劳恩霍夫应用研究促进协会的研发经费中，中央政府和地方政府投入的基本经费就占到了1/3，剩下的2/3则是政府委托研发项目合同经费和企业委托项目合同经费;韩国生产技术研究院每年的政府拨款则高达约2亿美元。

　　“同时，还需要对重大技术装备制造企业提供有效的信贷支持。” 中国机械工业联合会常务副会长陆燕荪认为，按照不同时期的国际惯例，无论发达国家还是新兴工业化国家，都对重大装备制造业在财政和税收上给予充分支持。“中国需要对使用国产的首台成套设备的业主的风险进行科学分担，这样，才能让新研制的国产整套装备进入市场。”

　　如今，几十年的积累，中国装备制造业有了一定的基础，四个集群也逐渐形成：珠江三角洲地区，主要是通信设备和计算机制造;长江三角洲地区，主要集中了电子信息设备、汽车和汽车零部件制造业;以沈阳为中心的东北地区，主要是成套设备和汽车制造集中地;以西安为中心的西北地区和以重庆为中心的西南地区，则主要是军事装备制造业。

　　“中国装备制造业有可能在三个领域实现突破。”中国工程院院士郭重庆认为，中国有可能建成世界级的汽车零部件及整车生产基地，整合IC硬件、软件产业链建成世界数字化产品基地，以及世界级的船舶生产基地。

　　“中国已错过了几次发展经济的机会，我们如能准确地把握住这次机会，我国就有可能比较顺利地成为一个全球性大国;应对不当，就可能要在很久以后才能达到这个目标。”