记者从中海油田服务股份有限公司获悉，中国首台自主设计并建造的海上7000米模块钻机12日从江苏南通出发，前往墨西哥湾。

　　据悉，2006年，中海油服通过国际公开招标，击败其他4家竞争对手，取得了墨西哥国家石油公司4套模块钻机建造项目的招标合同。12日发运的是其中一套，其他三套模块钻机的调试工作也接近尾声。

　　业内人士指出，墨西哥湾采油市场以前均是欧美企业垄断，中海油服能够在此涉足，表明中国的石油企业开拓海外市场能力不断增强。

　　这四套模块钻机包含一个64人的生活楼及配有2台45吨吊装能力、钻井深度达到7000米的标准模块装置。中海油服对其享有100%自主知识产权。按照合同规定，中海油服负责投资并建造4套钻机模块、安装并调试，每套钻机合同期限为3年。

　　在这四套模块钻机中，钻机国产化率达到了92%。“对于这样国内第一套钻机能力7000米的海上钻机设备而言，大幅采用国产设备生产建造这种大型设备，一方面显示出国产设备生产制造能力已经接近、达到，甚至某些方面已经超过国际标准，另一方面也带动了周边产业的国产化制造能力。”中海油服负责人指出。

　　中海油服是中国海洋石油总公司的一家子公司，于2002年在香港上市，是中国近海市场最具规模的综合性油田服务供应商。服务涉及海上石油及天然气勘探，开发及生产的各个阶段，主要业务分为钻井作业、油气井技术服务、近海工作船服务和运输业务及物探勘查业务四大板块。

　　立志高远百折不挠中海油服进军墨西哥湾模块钻机市场

　　2007年1月12日，装载着“COSL4”模块钻机的运输驳船从江苏南通港起航，即将开始它通往墨西哥湾的航程。至此，由中海油田服务股份有限公司(简称“中海油服”，英文缩写COSL)承包建造的墨西哥石油公司的“COSL4”号模块钻机陆地建造完工，其余三套模块钻机的调试工作也接近尾声。

　　2006年，中海油服联合GOIMA,S.A.deC.V.公司,通过国际公开竞标，击败其他4家竞争对手，取得了墨西哥国家石油公司4套钻机模块建造项目的招标合同。对中海油服来说，这无疑是公司进军海外市场的一个重大突破之一，尤其是在墨西哥湾这个世界上海上油气勘探、开发活动最活跃的地区。然而欣喜之余，对公司的挑战也随之而来：COSL必须要在大大短于常规模块钻机建造周期的情况下完成钻机建造工作，挑战非常之大。四套模块钻机，每套模块钻机包含一个64人生活楼及配有2台45吨吊装能力、钻井深度达到7000米的标准模块钻机装置。同时，按照合同规定，中海油服将负责投资并建造4套模块钻机、动员、安装并调试。这4套模块钻机，每套钻机生产作业合同期限为3年。

　　同样，这也是国内第一套钻井能力达到7000米的海上模块钻机，中海油服对其享有100%自主知识产权，

　　在“COSL4”即将装船起航之际，记者亲自来到了南通，对中海油服负责的项目组进行了采访。

　　打破常规，整合资源，成功探索出“两头在里，中间在外”的业务增长模式

　　在时间紧、任务急的情况下，COSL人面对困难没有乱了手脚，而是在明确评估建造风险的关键点是“时间紧迫”后，中海油服制定了如下四条应对措施：

　　1、工作流程上，采用边设计、边修改、边建造的生产模式，同时选择业绩优良的建造商为合作方;

　　2、项目实施过程中，在程序允许的前提下特事特办;提高工作效率

　　3、设备采办与库存利用相结合，降低设备延期交货的风险

　　4、减少界面，进行二维立体化管理，项目进行全过程实施无缝隙管理。

　　按照公司的这种部署，中海油服迅速成立了以李迅科副总裁为组长的项目领导小组，组建、扩充刚刚优质圆满完成南堡35-2模块钻机建造项目组，同时兵分三路，一路人员开赴墨西哥湾实地调研及搜集相关设计用的原始资料，按照API和墨西哥国家石油公司有关规范启动4套装置(模块钻机+生活楼)设计工作，由于4套钻机分别位于不同位置的导管架，有共性也有区别，只有仔细调研才能减少设计风险。二路人员：评估国内建造资源和各种环境，策划项目实施模式，筹备该项目所需的关键资源，以便有效规避由此带来的风险。三路人员：加快模块结构建造所需材料计算，提前分析库存设备利用的可行性，兼顾设备供货周期，及早下手突破长线设备供货带来的风险。经过了近3个月的设计、资源准备、采办等工作，2006年，建造工程在江苏南通惠生重工海工场地正式开始。

　　在执行过程中，项目组成功的运用了公司“两头在里，中间在外”的战略。所谓“两头在里”，是指项目组利用其对核心技术的掌握及资源的控制优势，制定模块钻机制造的标准、要求和设计系统的工作流程;而在结构建造方面，整合社会优良资源，由精心挑选的承包商按照中海油服的各项要求来完成，最终由中海油服集成系统调试，实现作业目标。项目组经过深入研究和刻苦摸索，在不断深入研究国外法律、管理及风险等方面重点环节的基础上，坚持与对该项目了解充分，熟悉墨西哥湾标准规范、易于沟通与合作的设计公司结为合作伙伴;在流程上，中海油服利用长期以来与供应商形成的互利双赢的优势，制订了相对快捷的采办程序，采用采用招标、议标、并库存利相结合多条路并举的方法，根据建造计划对设备进行统筹计划采办，突破采办瓶颈。这样，在项目的进程中，紧紧抓住各个关键节点，突出“运筹、智慧、控制、协调”几大要素，通过环环相扣的阶梯式部署策略，将项目实施的效率最大化。

　　PEMEX专家领导组到南通视察建造现场之后，其钻井部副总裁Ricardo由衷而发：“我对COSL项目组的勤劳、敬业、进取的精神和专业、优秀的管理水平表示由衷的钦佩，这是我十年以来见过最壮观、最成功、也是最传奇的模块钻机建造项目。整个项目管理非常出色，如果打分的话，我将给：满分!”

　　创新思维，推出“二维立体化项目管理”模式

　　面对在如此短时间里完成这么大的工作量，中海油服不是墨守成规，而是打破了原有思路，从项目的管理上入手，在流程上大胆调整思路，采取“边设计、边采办、边修改、边施工”的方式。同时建立“二维立体化项目管理”模式，不仅在时间取得了建造的成功，也取得了出色的安全管理，创造了模块钻机建造史上的奇迹。

　　“二维立体化管理”实际上描述了这样一种管理框架，即：纵向上形成由公司领导小组、PEMEX模块钻机建造项目组及MEXCO办事处、下辖三个部门(技术部、控制部和商务采办部)、领导指挥分包商(设计方、场地方和各建造承包单元)的直通车途径，横向上由中海油服抽调精兵强将组成的2个作业项目组交叉介入项目建造及管理过程中，直指向作业目标的实现。如此由纵横编织成的立体管理网，既可兼顾整个项目的方方面面，并且上至公司高管层下至一线施工队伍都可以保持畅通的沟通渠道，杜绝了因扯皮、懈怠、内耗等造成的资源浪费，最终集结成一个高效、精干、具有良好执行力和协作方式的团队。

　　项目伊始，为了能够适应墨西哥作业要求，并保证模块钻机顺利通关，项目建造均按照美国标准执行。材料、工艺、检验、标识、安全环保制度等等，在4套模块钻机同时开工建造的紧迫阶段内，项目组对所有程序的要求并未因赶工而有丝毫松懈，相反，他们时刻将“美标”对质量和结果的要求挂在心上，写在备忘录中，以确保建造质量与减少航运阻碍。另一方面，一体化的统筹优化也令COSL尝到不少甜头。早在COSL中标第一个模块钻机项目――南堡35-2及建造国内第一艘400英尺钻井船――COSL941钻井平台的时候，COSL就曾尝试过在建造过程中，使作业队伍同时跟进，对装备、设备进行熟悉，参与调试，发现不合格项并跟踪整改。这种模式在前两个项目中均收到了极大的效果，保证了南堡352模块钻机建造完成后能够立即投入使用，大大缩短了人机磨合耗时，使得操作人员能更加深刻而轻松的融入到所要使用的装备之中。而墨西哥模块钻机建造过程中，这样的管理跟进方式再次彰显出其突出的优越性，尤其是在设备建造时间要求很紧急的状况下，一体化管理方式为进度控制可谓立下了汗马功劳。

　　大力推广国产化设备，集成钻机系统，促进民族工业发展

　　中海油服承包建造的四套钻机模块，也是国产设备达到国际要求的真实写照。

　　模块钻机的建造，涉及到电子、钢铁铸造、计算机控制、仪器仪表等多项产业，以往需要许多关键设备需要进口。但是在这次应用于墨西哥湾的四套钻机建造中，项目组负责人告诉记者，在这次四套模块钻机的建造过程中，大力采用达到国际标准的国产设备，使国产设备的应用率和普及率均得到大幅度提升。

　　被称为模块钻机关键设备的“八大件”——绞车、泥浆泵、井架、天车、游车、转盘、水龙头、方钻杆，都由宝鸡石油机械厂制造，仅是钻机的顶部驱动设备进口;而整个模块钻机中，除顶部驱动装置外，也仅是吊机和主柴油机是进口，其余设备均采用国产设备。

　　项目组负责人告诉记者，依托于近几年来中国企业机械制造技术和工艺的不断提高，机械制造水平与国际标准不断拉近。在这次模块钻机建造中，项目组对各类机械装备从项目要求出发，严格评审，大幅度采用达到国际标准的国产设备。经过几轮调试，发现不仅国产设备达到了项目要求，而且有些装备的性能还超过了进口设备。

　　以“八大件”为例，当初项目组在采办时，同时考虑了国产设备和进口设备，但进口设备的购买价格相对偏高，同时后期还存在一定的供货、运输风险。而相比之下，国产设备不仅达到了进口设备的同样国际标准，其可靠性和可操作性局部优于进口设备。

　　据统计，在这四套模块钻机中，钻机国产化率达到了92%。对于这样国内第一套钻井能力达7000米的海上钻井设备而言，大幅度采用国产设备，一方面显示出国产设备生产制造能力已经接近、达到，甚至某些方面已经超过国际标准，另一方面也为以龙头产业带动周边产业设备国产化，迈出了重要一步。

　　与合作伙伴双赢共进，充分发挥合力优势

　　在建造场地中，流传着“一个拳头”的说法，指的是甲乙双方共谋双赢，作为甲方的项目组好比手掌心，作为乙方的分包商就如手指头，只有手掌和手指紧紧攥在一起，才能挥出有力的拳头，直蹈制胜关键。

　　在此之中，甲乙方管理模式发生了根本性改变，不再等同于以往的雇佣关系，化解了对立矛盾，更多体现的是一种协调发展，互助合作。项目组放下甲方“架子”，做起乙方的“服务方”，对分包商的工作给予关注和理解，更重要的是在分包商相关材料动复员或有比较大的困难时，甲方会出面帮助协调，共同解决问题。这使得分包商既能按时保质的完成作业任务，同时首到甲方服务的感染和激励，也会自觉的阐发出对甲方COSL公司企业文化的认同感，以“我们必须做得更好”为己任，精心做好每件事。这种互利双赢的思想，不仅体现在业主与分包商的关系上，同时也体现在分包商之间。为了发挥1加1大于2的统筹优势，项目组从一开始就摸清了各家承包商分别擅长什么，根据各个专业占的时间和权重，决定谁做什么，顺利怎样。比如天津三联的结构专业好，而结构又是工程建设中的重中之重，项目组就把第一套模块钻机交由其建造，天津三联在建造过程中消化了设计方面的不足，避免后面承包商走弯路，潜移默化的又节省下了许多时间。

　　项目组的精细化管理、人性化管理、根据COSL多年钻井经验来优化设定模块钻机建造过程中的诸多细节等等都体现了中海油服在项目管理能力上的优势和特点，即使墨西哥模块钻机建造如此复杂、难度大的项目都能够被科学统筹和创新管理所打理得井井有条。

　　“共担风险，共享阳光”，这种双赢互利的合作理念，在中海油服合同执行过程中，被体现的淋漓尽致。

　　今年1月12日，“COSL4”号即将启程前往墨西哥湾驶去。这项被誉为“创造了优质快速完成此类建造工程的世界奇迹”的工程，既是COSL一体化服务能力和服务链有效延伸的充分体现，也集成了公司良好的钻井专业技术经验和项目集成管理能力。从此，COSL正式进入墨西哥湾——这个目前世界上最活跃的海上油气勘探区域，并以自身的实力，加速国际化发展的步伐，继续领军中国海上模块钻机产业向世界迈进!