生产线上，几名工人在做最后的包装，他们打包好的产品，由一只约3米高的机器手臂稳稳抓取并整齐地放置好。车间的通道上，放着音乐的AGV小车(自动导引运输车)上驮着产品有序地行驶着，如果有人挡住前路，小车会自动停下并发出警报。这是《第一财经日报》记者在广东佛山顺德美的工厂看到的景象。人与机器各司其职，场面有序和谐。这种景象，近年来在珠三角的工厂中愈加常见，一台机器人的工作效率往往是工人的数倍。

　　随着人口红利拐点渐显，“机器换人”不仅成了珠三角解决招工难的“新常态”，更意味着一个充满前景的新产业正逐渐兴起。

　　真金白银扶持“机器换人”

　　“几年前，向广东的厂家提‘机器换人’肯定会被赶出来，现在，任何一个关于机器人的话题都会吸引很多企业参与，机器人产业的发展迎来了前所未有的机遇。”这是东莞松山湖机器人产业基地的发起人、香港科技大学教授李泽湘的原话。

　　放眼全球，以数字化、网络化、智能化制造为标志的新一轮科技革命和产业变革正孕育兴起，美国、德国等工业强国纷纷提出“再工业化”、“工业4.0”等战略，核心就是以智能制造为主导的制造业生产新模式。

　　今年5月，业界翘首以待的《中国制造2025》规划正式发布，这一纲领性文件主动适应制造业发展潮流，推动制造大国向制造强国转变，其核心就是“智造”。

　　广东省近日发布了《广东省智能制造发展规划(2015~2025)》(下称《规划》)，提出要全面提升智能制造创新能力，推进制造过程智能化升级改造。《规划》中明确将大力发展机器人产业，并实施“机器人应用”计划。

　　东莞作为中国制造的典型城市，每年的市政府一号文件总是备受瞩目，而“机器人”已经连续两年出现在了文件的显要位置，这显然释放出了某些重要信号。

　　除了导向性的政策，还有真金白银的扶持。2013年起，东莞市政府决定每年拿出2亿元鼓励企业“机器换人”。

　　李泽湘发起的东莞松山湖机器人产业基地去年11月正式揭牌，总投资约27亿元，目前已经引进和培育了50多家机器人企业，初步形成了以机器人系统集成商、核心零部件企业和智能装备企业为主的机器人产业集群。

　　东莞市政府官网的资料显示，为招揽人才，该基地今年将赴瑞士、美国、加拿大等国高校进行巡回演讲推介，鼓励和吸引海外高层次人才到松山湖创新创业。

　　作为珠三角的另一个制造业大市，佛山的家电、陶瓷、五金、模具等产业均在中国制造中占有重要分量。“机器人的生产和应用对佛山来讲意义重大。”上月底，在由广东省委宣传部、科技厅和网信办联合主办的“粤创粤新”广东创新驱动发展主题大型网络采风活动现场，佛山市市长鲁毅说，佛山大概需要两万台(套)机器人，目前仅有3000套，这意味着还有很大的市场空间。

　　传统产业对智能化的要求也越来越高。截至2014年，家电业龙头之一、总部位于佛山顺德的美的集团就已在自动化方面累计投资了20亿元，并且今后还将陆续加大投入。

　　顺德区区长黄喜忠说，在顺德，不仅大企业在智能化制造方面投入资金，许多中小企业也购置了较便宜的机器人用于生产。

　　为支持本地工业机器人的推广和应用，无论是对工业机器人企业，还是对采购使用本地工业机器人产品的传统制造业，佛山都给予真金白银的奖励。比如，在佛山本地注册的机器人企业达到规定要求的，将一次性获得500万元的奖励;佛山本地传统制造企业凡是采购使用本地工业机器人产品的，也将获得每台1万元、总额最高不超过20万元的奖励。

　　60台机器手干了650个人的活

　　春节之后，鲁毅曾专门到佛山市人力资源局调研返工率，仅为87%的返工率让他感受到了人口红利拐点的来临。

　　“这些年招工越来越难。”美的集团某空调生产车间主任告诉本报记者，为吸引工人，美的在车间里配备了WiFi，每个宿舍都装上空调，还设置了健身房，但还是很难招到人。

　　“在这种情况下，机器人的应用就摆上了更加重要的议事日程。”鲁毅说。

　　“机器换人”不仅是招工难的“良药”，还解决了生产效率的问题。

　　《第一财经日报》记者日前看到了这样一幕：在“师傅”工人操作一遍后，“徒弟”摇臂型机器人记住了整个操作流程，开始丝毫不差地模仿“师傅”的动作，给面前的马桶喷釉。

　　这款有记忆能力的喷釉机器人由佛山新鹏机器人技术有限公司生产。目前，箭牌卫浴、东鹏卫浴、新明珠卫浴等卫浴龙头企业都引进了这款机器人。

　　据新鹏机器人相关负责人向本报记者介绍，一台喷釉机器人的工作量抵得上8名工人，且釉料的浪费量和出现废品的概率均远远低于人工喷釉。

　　美的集团向本报记者提供的资料显示，截至目前，美的集团已经累计使用800台机器人，效率提升15%以上。美的还计划到2017年年底前，新增机器人1700台，后期每年以30%左右的增幅投入机器人。

　　根据他们的计划，今明年美的集团将实现2~3条全自动生产线，到2017年，初步实现“无人工厂”。

　　长盈精密技术有限公司开办了东莞首家“无人工厂”，打磨车间里，60台机器手正日夜无休地打磨一个个手机中框结构件。它们被分成10条生产线，每条线只有3名工人负责看线和检查。就在几个月前，完成这些工序还需要650名工人。

　　长盈精密公司总经理助理罗卫强说，一台机器手可以替代6至8名工人，现在打磨车间还有60名工人，未来将减少到20人。

　　机器人还被大量运用于条件艰苦的生产环境中。佛山有大量的焊接机器人，除了能够解决传统焊接飞溅较多、烟尘大、环境差的问题，这种机器人的单机效率为人工的3倍，质量一次合格率也从80%提升到99.8%。

　　使用机器人也替企业节省了成本。佛山南海区广工大数控装备协同创新研究院(下称“广工大研究院”)对某工厂焊接工序的自动化改造效益效果做了具体分析。如果以纯人工方式生产，10名工人的人工费、培训费，加上原料浪费和废品消耗等费用，一年的成本约为955万元。

　　如果用两套机器人设备实现自动化生产，每年的成本约为172.4万元，每年能节省780万元成本。此外，两套设备可轻松完成年产30万件的焊接任务，因此设备的投入在1~2年内可收回成本。

　　相比瑞士ABB、德国库卡等国际知名机器人企业，国产机器人具有明显的价格优势。

　　泰格威机器人科技有限公司负责人告诉本报记者，焊接机器人上的一个配件，进口产品售价6000元，而该公司生产的同款产品仅需300元。该公司的产品主要应用于焊接，美的厨具、中山华帝等都是该公司的客户。

　　价格优势帮助国产机器人拓展了市场。上述美的车间中自动行驶的AGV小车，均来自佛山本地企业。

　　尽管便宜，在购买一些较复杂的机器人时，企业还是谨慎地选择了进口货。上述美的车间主任透露，简单的机器人他们会购买国产货，但是比较复杂的机器人(五轴、六轴机器人)市场，基本上还是被国际知名品牌垄断着。

　　以上述美的车间中搬运产品的六轴机械手为例，通过对进口货和国产货进行比较，美的发现两者在稳定性和精确性上存在差距。因此尽管这款国产机器人的价格比进口机器人便宜几万元，他们还是选择了进口货。

　　“当然，随着国产货质量不断提高，我们会非常乐意尝试国产机器人。”该车间主任告诉本报记者。

　　广工大研究院院长杨海东也对本报记者表示，国内机器人生产的技术其实都没有问题，“产品都能做得出来，就是稳定性和精确性有差距。”

　　发力产业化仍缺核心技术

　　“估计明后年是机器人应用的高峰期。”杨海东如此预测。珠三角各市，无论政府官员还是资本，都已敏锐地盯上了这个新产业。

　　东莞市市长袁宝成在上述“粤创粤新”大型网络采风活动中表示，除了“机器换人”可以解决劳动力成本提高和东莞目前面临的结构性缺工问题，东莞还希望能借此培育出一个机器人产业。

　　东莞目前从事机器人生产的企业已有200多家，一旦这个产业成长起来，不仅可以供应东莞的工厂，还能实现机器人产品的输出。

　　佛山机器人已经走出国门。广工大研究院的成员企业去年与日本两家企业签了两个大单，并且会陆续与库卡、ABB等国际知名机器人企业开展合作。为搭建机器人供需平台，广工大研究院还举办了多场工业机器人应用创新对接会。据说还将办机器人学院，培养这方面的人才。

　　8月4日，美的宣布与日本安川电机合作成立两家机器人合资公司，生产服务机器人和工业机器人。

　　目前在整个珠三角机器人行业版图中，工业机器人是绝对主角。

　　据深圳机器人协会统计，深圳工业机器人企业占大头，有190多家，产值也较高;服务型机器人只有45家。东莞、佛山两地的情况也是如此。这种情况一是由于工业机器人在以制造业为主的珠三角有很大的市场，二是因为服务型机器人，比如用于医疗康复、消费服务和教育的机器人等需要的技术更为复杂。

　　据《第一财经日报》记者不完全统计，珠三角仅深圳、东莞、佛山三地的机器人及相关行业的企业就有近500家，产值总额近千亿元。

　　尽管看上去机器人产业已经一派繁荣，实则存在不少问题，最本质的是国内机器人缺乏核心技术。

　　目前，瑞士ABB、日本发那科公司、日本安川电机、德国库卡机器人并称为机器人领域的“四大家族”。中国机器人产业联盟数据显示，这些巨头占据中国机器人产业70%以上的市场份额，几乎垄断机器人制造、焊接等高端领域。

　　国内的机器人企业所拥有的核心技术并不多，大多引进国外先进零件后重新系统集成。比如佛山利迅达机器人系统公司相关负责人透露，该公司核心产品中有三成费用支出花费在进口力臂上。

　　许多业内专家都认为，逐步培育核心技术是国内机器人产业崛起的必经阶段。东莞市机器人技术协会副会长罗百辉认为，我国工业机器人产业比国外晚了二三十年，要在短时间内超越甚至完全替代国外品牌的产品优势不大可能。因此，包括东莞在内的珠三角要完善机器人产业链条上下游，还需要拿出更多的耐心。

　　“到目前为止，中国机器人的核心技术全部在国外。那么，东莞现在可以先从买外国的机器人开始，模仿制造，消化吸收再创新。电视机、冰箱都走过了这样一条道路。”袁宝成说。