机械工业作为耗能、耗材的生产大户，已经成为能源消费增长的重要因素。据相关数据显示，目前全国用电量的70%都用于驱动电动机、变压器、风机、水泵等21类机电产品，全国年耗煤量的1/3左右用于发电锅炉和工业锅炉的运行，而内燃机则是油料的主要消耗机械。提高机电产品的效率和降低污染物排放，对于节约能源、减少污染物排放的意义由此可见一斑。同时，由于机械工业是国民经济的支柱产业，其产业规模大，自身的生产过程消耗能源总量较多(2005年估计约为5500万吨标煤)。因此，努力在自身生产过程中节约能源也是一项很重要的任务。

　　随着节能意识的广泛深入人心和机械行业内节能意识的逐步加深，近年来，我国机械工业的发展方式发生了悄然变化，正逐渐步入节能减排、提高能源利用率的“绿色”制造新轨道，且存在有很大的上升空间。

　　发电设备领跑节能减排

　　“十五”期间，我国发电设备制造业的发展突飞猛进，年产量由2000年的1249万千瓦增加到2005年的9200万千瓦，2006年已经突破1亿千瓦，再创世界最高纪录。令人眼前一亮的是，这种进步不仅仅表现在量上，更体现在质的跨越上，无论是火电设备、水电设备还是其他可再生能源设备的技术水平都有了很大的提高，为电力工业节能减排创造了良好开端。

　　现阶段，我国全年煤炭产量的60%左右用于火力发电，因此提高火电设备效率成为了节能减排的重中之重。近几年，我国火电设备已向大型化和参数升级方向转变，如2006年一年就生产了40台套60万千瓦的超临界机组和4台单机容量100万千瓦超超临界机组。其中，已有2台超超临界机组投运，效率比超临界机组又再提高2个百分点。又如2006年30万千瓦及以上机组占火电设备总产量的比重已达到26%，已成为名副其实的“主力机组”，实现了机组容量等级的升级。

　　火电机组的大型化和参数升级提高了火电设备的发电效率，大大降低了煤耗和污染物的排放量。据统计，2005年100万千瓦的超超临界机组供电煤耗为295.6克/千瓦时，低于2005年全国平均供电煤耗84.4克/千瓦时;二氧化硫、烟尘、氮氧化物排放量分别为0.134克/千瓦时、0.114克/千瓦时、1.09克/千瓦时，远低于全国火电厂二氧化硫、烟尘、氮氧化物单位发电量排放水平的6.49克/千瓦时、1.76克/千瓦时、3.18克/千瓦时。

　　伴随全球能源供应紧张的趋势，发展新能源机组，开发和使用新的清洁能源成为世界动力工业的新追求。“十五”期间我国水电设备制造业实现了产量和水平的全面提升。水电设备年产量由2000年的392万千瓦大幅上升到2005年的1318万千瓦;单机容量由30万千瓦提高到70万千瓦;机组效率进入了世界先进水平行列。目前，电力建设中急需的用于调峰的大型抽水蓄能机组正在仿效重型燃气轮机的做法，通过打捆招标，以市场换技术，预计“十一五”期间可以实现国产化。

　　大型风电设备制造在我国起步较晚，与国际先进水平相比差距较大。前些年兆瓦级风机主要靠进口，由于机组价格高，使风电成本不具市场竞争力，影响了风电的发展。随着风电建设规模的迅速扩大，现在国内许多企业已开始进入风电设备制造业，如三大动力、金凤、南京高速齿轮箱等骨干企业均已进入兆瓦级风机研制行列。其中，东方汽轮机厂今年单台容量1500千瓦的风机产量将达到200台，明年将达到400台，我国风电设备国产化已进入加速期。此外，太阳能设备、秸秆燃烧锅炉、垃圾焚烧炉等产品已有多家企业形成了规模生产能力。

　　各分行业技术升级不甘落后

　　重大装备实现技术升级：冶金矿山、石油化工生产装备的大型化及诸多先进技术的应用可以极大地提高生产效率，降低生产成本，是促进节能降耗减排的主要措施。“十五”期间我国已经掌握了800万吨/年钢铁联合企业常规流程装备的自主生产技术，鞍钢和一重等企业合作，实现了大型连轧成套设备的自主设计和制造调试，不但在鞍钢取得成功，而且以推广到济钢等改造工程之中。陕西鼓风机厂开发的高炉炉顶能量回收装置，达到了世界先进水平，受到了冶金行业好评，已在冶金行业广泛推广。1000万吨/年的炼油厂设备国产化率已经达到90%，30万吨/年合成氨和52万吨/年尿素成套装置也已实现国产化，国产干法水泥成套装备的产能等级已经达到10000吨/日的世界先进水平。杭州锅炉厂等开发的水泥厂余热利用技术已广泛推广应用。国产空分设备已经达到6万立方米/时，LNG冷能利用技术及装备也已经在研制开发之中。

　　农业机械大型化趋势明显：大中马力拖拉机年产量2006年首次超过20万台，生产实现了跨越式的增长，为提高作业效率节约能源提供了条件。此外，由中国农机科学研究院等单位研制的多种喷灌、滴灌等节水灌溉设备也已经研制成功，为节约农业用水提供了利器。

　　通用机械新品增多：其耗电量约占全国用电量的30%~40%，因此通用机械的节能意义巨大。目前量大面广的通用机械产品效率低于国际水平，但近年来一些骨干企业开发的新产品效率有明显提高，用户可选择余地已大为提高。

　　电机向高效发展：该行业目前正重点发展高效电机，高效电机比普通电机效率提高1.5%~2%，2005年产量达3000万千瓦，约占全部产量23%。

　　变压器应用新技术：大型变压器除改进产品设计外，主要是采用优质冷轧取向矽钢片，以降低损耗。目前我国产品的设计制造技术已进入世界先进水平，但原材料供应严重不足，已成为急需解决的发展瓶颈。而配电用的中小型变压器进一步节能的重要方向是积极开展非晶态导磁材料的应用研究，这一技术已在我国开始发展。

　　此外，为适应节能工作要求，机械工业还积极发展了相关的计量仪表，如多费率分时计费电表、数字式水表和煤气表等。

　　专家四招推进“绿色”制造

　　机械工业的单位产值能源和钢材消耗虽呈现持续下降之势，尤其在1995年以前下降速度比较快，但近几年来降速明显减慢。这一方面与初期机械工业生产过程节能潜力较大、容易见效有关，另一方面也与主观上对节能工作抓得还不够紧有关，尤其是2002年以后，产销增长速度大幅提升，增长方式粗放的毛病有所抬头。面对这种不良趋势，机械工业行业该如何推进“绿色”制造，中国机械工业联合会专家提出四点建议：

　　首先，要营造有利于企业发展节能减排产品的环境。加大奖优罚劣的力度，强化节能激励机制，以经济手段推进节能减排机电产品的推广应用。切实鼓励发展节能减排机械产品的企业，使成绩突出企业的社会贡献与自身经济利益能够挂钩，从而激发企业投身于此的内在积极性。

　　其次，推进技术进步，促进机械产品升级。国家要关注和支持机械工业共性基础技术研究开发能力的建设，为机械工业节能工作的长远发展提供技术支撑;建立节能减排机械产品的自主研发条件，增强自主创新能力，改变技术发展过度依赖国外的被动局面，为持续不断地提高重大技术装备的水平，更好地为国民经济各部门提供高效节能的装备创造条件。这包括：抓紧有关标准制定;改进产品设计，提高产品寿命，从而降低机械产品材料消耗，提高工作效率和产品可靠性，达到节能减排的目的;推广近净成型工艺。节约原材料损失和加工中的能源消耗;积极开展废旧机械产品的再制造和利用;应用电子信息等新技术改进提高传统机械产品的性能(如电子燃油喷射技术等)

　　最后，调整相关政策，尽快实施燃油税改革方案，大力推进轿车柴油化。加强组织协调，相关部门协同推进，加快发展节能机电产品所急需的原材料(如优质冷轧取向矽钢片)，扩大其生产和供应能力。为适应新标准汽车及内燃机的推广，应积极发展相应标准的油品。