近几年来，江麓公司积极推进精益生产，极力推行节能减排工作，依靠科技创新、设备改造、工艺技术改进，加强新技术、新工艺的应用推广，重点对铸造、锻造、热处理、表面处理、焊接、喷涂等生产工艺、设备进行了综合治理，精益生产初显成效。

　　2013年，公司先后淘汰4台落后的锻造空气锤，引进低耗电液锤，淘汰6台燃煤燃油工业炉和1台燃油蒸汽锅炉，并对铸造工房内的坩锅式化铝电阻炉、中频熔炼电炉以及热处理工段的各类电炉等进行了节能技术改造，改用天然气炉，完善炉子的电气控制系统与冷却系统，对锻造设备液压油冷却水系统及表面处理的微弧氧化生产线冷却水系统进行了循环冷却水改造，经过一年多的运行，以上几项改造，全年可节省电能约50万千瓦时，节约用水量约24.2万吨。节约柴油约240吨，节约原煤约470吨，每年折合可节约成本280多万元。

　　公司精密锻造一直采用传统生产工艺，自由锻毛坯材料利用率低、生产效率低下、后续加工周期长，远没有达到工艺效应最大化。加工军用产品生产批量小，模具投入成本大，加工余量大，其中典型零件“离合器缸套”，单件锻件毛坯重量为53kg左右，成型后零件净重仅为11.82kg，原材料利用率不到20%。通过公司技术人员调研，发现汽车行业，85%的锻件毛坯均采用精密锻造生产，航空航天行业精密锻造生产达60%。经过公司技术人员近两年的精密锻造技术及相关模具制造技术研究，根据零件结构特点，采用冷挤压、温挤压成型方式，材质金属纤维基本未被机械加工切断受损，零件综合性能指标较常规工艺提高40%。此项成果不仅全面提升公司制造技术水平和生产效率，也填补公司精密锻造技术空白，通过离合器缸套系列、行星齿轮系列毛坯精化实验。目前，行星齿轮类零件的材料利用率达92%以上，毛坯表面粗糙度达到0.8以上，齿型的公法线变动公差小于0.015mm，生产效率提高20%。光上述两类零件年平均降低生产成本100多万元。该技术成果荣获公司2014年度“科技成果二等奖”，精密锻造技术应用实现零的突破。

　　同时，公司也加大力度防污减排上投入了大量的资金，先后投入30 余万元新建了4个危险废物贮存场所、投入15余万元对电镀废水处理站进行了更新改造、投入40万元新建了电镀废水事故应急池，使电镀废水处理、电镀污染物排放在到了国家标准。精益生产给公司带来了好的效果和效益。